호남 및 수도권 고속철도 전차선자재 국산화 사업

제 안 요 청 서(RFP)

2010. 12.

서 론

본 제안요청서는 총 6개의 장으로 구성된다.

제1장은 『사업의 개요』로서 사업에 대한 개요를 나타낸다.

제2장은 『제안서 작성 및 평가』로서 제안자의 자격과 제안서 작성 방법, 제출,           평가, 협약자 선정, 국산화 완료후 구매방안 등을 나타내고 있다.

제3장은 『협약조건』에 관한 것으로 협약상대자의 협약조건을 나타내고 있다.

제4장은 『구매자재 대상 및 목록』으로서 구매대상 자재 목록 및 총수요예상             수량을 제시하고 있다.

제5장은 『자재규격서』로서 국산화 자재 규격서의 내용을 제시하고 있다.

제6장은 『붙임자료』로 제안서 작성에 필요한 각종 양식으로 구성되어 있다.

제1장

사업개요

목  차

1.1 개 요	5

1.2 사업 범위	5

1.3 사업 기간	5

1.4 사업추진일정	6

1.5 사업관련 자료	6

제1장 사업 개요

1.1 개 요

1) 본 제안요청서는 대한민국 한국철도시설공단(이하“공단”이라 한다)에서 시행하는 전차선로 자재로 사용되는 외자재를 국산화하여 구매하는   “호남 및 수도권고속철도 전차선자재 국산화 사업”(이하“본 사업”이라 한다)의 제안서이다.

2) 본 제안요청서는 본 사업에 제안하고자 하는 자(이하“제안자”라 한다)가 제안서를 작성하는데 지침을 주기 위해 작성되었다.

1.2  사업 범위

1) 본 사업은 호남 및 수도권고속철도의 전차선로 시공을 위하여 안정적이고 경제적인 전차선자재를 공급하기 위함이며,

2) 해외생산에 의존하고 있는 고속철도 전차선로용 자재 140개 품목을 국산화 생산하고,

3) 호남 및 수도권고속철도에 사용되는 전차선로 자재에 대하여 일괄구매를 목적으로 한다.

※ 전차선로자재의 대상품목은 제4장『구매자재 대상 및 목록』을 참조

4) 전차선자재 국산화사업 협약자는 다음과 같이 선정한다.

- 금구류 : 3개업체

- 볼트․너트류 : 2개업체

1.3  사업 기간

1) 본 사업의 사업기간은 다음과 같다.

- 협약기간 : 협약일로부터 ‘12년10월31일까지

- 계약기간 : 계약일로부터 ‘14년06월30일 까지

2) 본 사업기간은 관련분야 추진 일정에 따라 조정될 수 있다.

(사업기간: 42개월)

구 분	사 업 기 간
	11년							12년						13년						14년
	1/4		2/4			3/4	4/4	1/4	2/4	3/4	4/4			1/4			2/4	3/4	4/4	1/4	2/4	3/4	4/4
1. 협약
2. 국산화자재 설계
3. 시제품 생산
4. 검사 및 시험
5. 구매계약
6. 물품의 생산 및 납품

1.4 사업추진일정

1.5  사업관련 자료

1.5.1 일반자료

제안자는 본 사업에 제안하기 위하여 공단이 제공하는 자료를 열람할 수 있으며, 일부는 공단 홈페이지(www.kr.or.kr)에서 다운 받을 수 있다.

1) 공사 및 용역관리 규정

2) 철도 전철전력설비 시설지침

3) 물품관리규정

4) 기타 본 사업제안에 필요한 자료

1.5.2 열람 자료

제안자는 제안서 작성에 참고하기 위해 열람하는 자료는 제안서 제출 전일까지 아래 장소에서 보안각서 작성 후 열람 또는 복사할 수 있으며 열람이나 복사를 요청할 시에는 사원증이나 위임장 등으로 제안대상자 소속 직원이거나 위임받은 자임을 증빙하여야 하며, 복사할 경우 그에 대한 비용은 제안자의 부담이다.

1) 열람자료 목록

- 자재 세부상세도

2) 열람장소 : 한국철도시설공단 고객만족센터(1층)

3) 열람기간 : 공고일로부터 제안서 제출 전일까지

4) 문 의 처 : 한국철도시설공단 전기사업단 전철전력처

- 담당자 :  한국철도시설공단 전기사업단 전철전력처 서동설 팀장

한국철도시설공단 전기사업단 전철전력처  유순봉 과장

- 전  화 :  042-607-3522, 3528

- 팩  스 :  042-607-3509

제2장

제안서 작성 및 평가

목  차

2.1 일반사항	10

2.1.1 적용범위	10

2.1.2 제안자의 자격	10

2.1.3 자료 조사	11

2.1.4 제안요청서의 준수 및 적용 예외	11

2.1.5 제안서에 대한 공단의 권리	12

2.1.6 제안요청의 수정, 변경 및 취소	12

2.2 제안서 작성 방법	12

2.2.1 작성요령	12

2.2.2 제안서 기명날인	14

2.2.3 부정한 방법으로 제안한 자의 처리	14

2.3 제안서의 제출	14

2.3.1 제안서류	14

2.4 제안서 평가	15

2.4.1 평가절차 및 항목	15

2.4.2 평가	17

2.4.3 공동수급체 구성원의 평가	25

2.4.4 추가자료 또는 보완자료 제출	25

2.5 협약자 선정 및 구매방법	26

2.5.1 협약자 선정	26

2.5.2 국산화 완료후 구매방안	26

2.5.3 국산화 일부만 성공시의 납품제한	26

2.5.4 국산화 후 구매시 가격산정	27

제2장 제안서 작성 및 평가

2.1 일반사항

2.1.1 일반사항

2.1.1.1 본 사업에 참여하고자 하는 모든 제안자는 본 제안요청서의 내용에서 누락이나 오류사항이 있는 경우에도, 제안자의 기술과 경험 등으로 최적의 제안서를 작성하고, 공단이 제공하는 자료와 그밖에 필요한 자료 및 정보를 수집하여 구체적으로 제시한다.

2.1.1.2 상세한 근거자료의 미비, 제안서 기술조건, 도면, 근거자료 간에 연결 확인이 곤란한 경우 또는 포괄적으로 작성된 제안서는 제안서 평가에서 제외 또는 불이익 당하며, 이에 대한 책임은 제안자에게 있다.

2.1.1.3 제안자는 본 요청서에서 요구하는 제반사항을 수행할 수 있도록 작성하고, 제안자의 책임 하에 본 사업의 목적이 성공적으로 달성되도록 제안서를 작성한다.

2.1.2 제안자의 자격

2.1.2.1 본 사업은 단독업체 또는 공동이행방식의 공동 도급이 가능하며 이 경우에는 국내 업체를 대표자로 하는 3개사 이내로 콘소시엄을 구성한다.

2.1.2.2 공동수급 대표자는 분담비율이 가장 높은 제안자로 한다.

2.1.2.3 공동수급체를 구성하여 사업을 제안하는 경우 각 컨소시엄 참여자(법인 포함)들 간의 관계 즉, 각 참여자의 역할과 기능, 구성업체별 국산화품목, 권리․의무관계를 명확히 정하여 제시하고, 참여자들을 대리하여 본 사업을 추진할 대표자를 선정한다. 참여자의 최소지분율은 10%이상으로 한다.

2.1.2.4 공동수급체 구성원은 다른 공동수급체의 구성원으로 입찰에 참가할 수 없으며 계열회사 간 공동수급체 구성은 안 된다.

2.1.2.5 제안자는 금구류와 볼트․너트류에 중복으로 단독업체 또는 공동수급체의 구성원로 참가할 수 없다.

2.1.2.6 본 사업에 참여하는 구성업체는 중소기업 제조업체로 한한다.

(중소기업의 범위 : 중소기업기본법 제2조 및 동법 시행령 제3조에 정의)

2.1.3 자료 조사

2.1.3.1 본 사업을 제안하는데 필요한 모든 자료는 제안자 책임 하에 직접 조사하고 수집한다.

2.1.3.2 제안자는 과업의 내용이나 본 사업 추진에 영향을 미칠 수 있는 모든 조건과 요소들을 충분히 이해하고 사전에 검토할 책임이 있다.

2.1.3.3 제안자는 본 제안요청서와 관련하여 모든 문의는 열람기간 이내로 하며 서면(수신 전철전력처장)으로 한다.

- 담당자 :  한국철도시설공단 전기사업단 전철전력처 서동설 팀장

한국철도시설공단 전기사업단 전철전력처 유순봉 과장

- 전  화 :  042-607-3522, 3528

- 팩  스 :  042-607-3509

2.1.4 제안요청서의 준수 및 적용 예외

2.1.4.1 제안자가 제안서 상에 제안요청서 내용에 대한 적용 예외를 명확히 기재하지 아니한 경우에는 제안요청서상의 모든 협약조건 및 제안조건의 적용에 동의한 것으로 본다.

2.1.4.2 제안자는 협약 체결 시 이의 수정이나 적용 배재를 주장할 수 없다. 제안자가 제안요청서 내용에 대한 적용 예외를 제안서에 명시한 경우 그 내용이 공단에 불리한 것으로 판단되는 경우에는 제안서 평가에서 감점요인으로 반영된다.

2.1.5 제안서에 대한 공단의 권리

2.1.5.1 제안서에 포함되어 제출된 모든 자료는 공단이 이를 공개할 수 있다. 다만, 제안자가 제안서 상에서 사적 전유물로 지정한 경우, 공단이 그 기밀을 유지할 것이나, 본 사업과 관련된 임직원, 협조기관의 직원, 평가위원, 자문위원 등에게는 공개할 권리를 가진다.

2.1.5.2 제출된 모든 제안서 및 관련 자료는 공단이 소유권을 가지며 낙찰여부와 관계없이 제안자에게 반환되지 않는다.

2.1.6 제안요청의 수정, 변경 및 취소

2.1.6.1 공단은 제안서 제출기한 전까지 제안서 제출기한을 포함하여 제안요청서의 내용을 수정, 변경하거나 제안요청을 취소할 권한을 보유하며 이에 대해 아무런 책임을 지지 않는다. 만일 제안요청서의 수정이나 변경으로 인하여 필요하다고 판단되는 경우에 공단은 그에 상당하는 기간만큼 제안서 제출기한이 연장된다.

2.1.6.2 제안자는 제안서를 제출한 이후에는 수정하거나 철회할 수 없다. 다만 공단이 서면으로 보완을 요청하는 경우에는 그에 해당되는 사항에 대한 추가 자료를 제출해야 한다.

2.2 제안서 세부작성 방법

2.2.1 작성요령

제안자는 아래와 같은 요령으로 제안서를 작성하고 이를 준수하지 아니하는 경우에는 제안서 평가기준에서 정한 바에 따라 일정 점수를 감점한다.

2.2.1.1 서류의 크기

제안서는 표준규격의 A4(210㎜×296㎜) 용지이며, 제안서의 원본 및 사본은 흑백으로 인쇄하고, A4 용지로 표현이 불가능한 경우는 A3 용지를 사용하여 A4 크기로 안으로 접어 제본한다. A3 용지는 A4 용지 2쪽으로 환산한다.

2.2.1.2 제본

제안서 및 관련 자료는 양면 인쇄하여 종․좌철 풀 제본으로 제작한다.

2.2.1.3 언어와 도량법

1) 제안서, 참고자료 등 모든 서류는 한글로 작성한다. 다만 관용적 단어나 기술단어는 영어를 사용할 수 있고 화폐단위는 원화로 작성한다.

2) 도량법은 미터법으로 하며, 미터법이 아닌 경우 미터법으로 환산한다. 다만 참고자료의 경우 미터법과 다른 도량법을 병기할 수 있다.

2.2.1.4 본문

본문 글자의 글꼴은 신명조, 기본여백은 상하 12.7, 좌우 25.4로 하고 글자크기는 12pt로 하며 항목의 글자크기는 임의로 할 수 있고  필요시 약어 및 용어는 그 개념을 명확히 해설하는 용어 해설 란을 첨부한다.

2.2.1.5 제안서 작성 요령

제안서는 제안서 양식(작성표지 및 목차, 붙임양식 제6장) 및 평가항목(2.4.2항)의 순서와 반드시 일치하여 작성하고 누락시 항목의 최저점수를 받는다.

2.2.1.6 제안서 쪽 수의 제한

1) 제안자는 제안서에 대하여 명료하게 기술한다.

2) 제안서는 1권, 2권, 별권으로 각각의 권으로 한다.( 표지, 목차, 간지는 쪽수에서 제외)

(1) 제1권 : 요약서(50쪽 이내)

(2) 제2권 : 제안서(200쪽이내)

(3) 별권 : 제한 없음

2.2.1.7 제안서 작성, 제출 및 이와 관련된 모든 비용은 제안자가 부담한다.

2.2.2 제안서 기명날인

제안자가 제출하는 제안서 원본에는 회사명, 대표자 성명을 기재하고 신고한 사용인감으로 날인하여야 하며 공동수급체일 경우에는 구성원 전부가 기명날인해야 한다.

2.2.3 부정한 방법으로 제안한 자의 처리

제안자가 제출한 서류가 부정한 자료(위조, 변조, 허위, 고의적 부실작성 등)로 작성된 것으로 판명된 경우 사업평가 이전에는 평가에서 제외하고, 협약체결 이후인 경우에는 당해 협약을 해제 또는 해지한다.

2.3 제안서의 제출

2.3.1 제안서류

2.3.1.2 제안서는 전체를 박스(Box)로 포장하고, 포장 면에 사업명, 제안자, 제출일, 제출부수(원본 및 사본구분) 등을 표기한다.

2.3.1.3 제안자는 제안서를 아래 제출처로 제출기한까지 제출하고, 제안서가 제출 기한 내에 지정된 제출처에 접수되지 아니한 경우 제안자 및 제3자의 과실 여부를 불문하고 그로 인한 모든 불이익은 제안자가 감수한다.

1) 제안서 제출 목록

(1) 제안서 제출신청서(1부)

(2) 제1권 : 요약서(원본1부 포함 15부, CD 15부)

(3) 제2권 : 제안서(원본1부 포함 15부, CD 15부)

(가) 제안서

(나) 신용평가등급확인서

(다) 공동도급협정서(공동도급 시)

(라) 청렴 서약서

(마) 서약서

(바) 사용인감신고서(※ G2B로 확인 가능 시 생략)

(사) 평가항목에 따른 각종서류

(4) 별권  : 부속서류 및 도면(원본1부 포함 15부, CD 15부)

2) 제출처

- 제안서 : 대전광역시 동구 신안동 264 (우.300-060)

한국철도시설공단 고객만족센터(1층)

3) 제출기한

공고문에 명기된 제출 기한으로 한다.

2.4 제안서 평가

2.4.1 평가절차

2.4.1.1 평가절차

제안서 평가(사업능력평가)는 100점 만점기준으로 하며 제안된 제안서를 기준으로 본 사업의 기술능력 과 사업수행능력에 대한 세부평가를 시행한다.

1) 제안서 평가

제안서 평가는 전문가로 구성된 제안서 평가위원회에서 실시한다.

2) 제안서 평가위원회는 10인이내로 구성한다.

3) 배점한도

각 제안자가 제출한 평가는 다음의 배점한도를 적용하여 평가한다.

구 분			배 점	비고
평가 (100점)	기술능력 (70점)	사업계획	35
		국산화개발 여건	35
	사업수행능력 (30점)	경영상태 (신용평가등급)	30
합 계			100

4) 감점기준

(가) 제안서 기준규칙 초과 시 : 1쪽당 0.05점 감점, 최대 3점 감점

- 기준쪽 초과 : 제안요청서에서 정한 쪽수

- 일반 백상지 이외의 지질로 작성한 경우

- 규정되지 않은 도서 작성 규격(사이즈)을 사용한 경우

(나) 미 제본 상태로 제안서를 제출한 경우 : 3점 감점

(다) 제본방법(A4 종,좌철)이 상이한 경우 : 2점

(라) 평가위원 대상자에게 사전설명 적발 시 : 3점 감점

2.4.2 평가

2.4.2.1 평가항목 및 배점기준

구분	평가분야	세부 평가항목	배점	비 고
기술 능력 평가 (70)	사업계획 (35)	1. 사업계획 - 회사의 현황, 사업화의지, 경영전략, 경영비젼 - 과업의 성격 및 범위 - 국산화 품목 참여자별 제시(공동도급시)	5	상대 평가
		2. 사업관리계획	10	상대 평가
		가. 공정관리계획
		나. 품질관리계획
		다. 안전관리계획
		라. 환경관리계획
		마. 위험관리계획
		3. 자원투입계획	10	상대 평가
		가. 인력투입계획
		나. 원자재수급계획
		다. 개발비용 투입계획
		4. 검사 및 시험계획	10	상대 평가
		가. 설계 및 시제품 제작 일정계획
		나. 검사 및 시험계획 (성능, 신뢰성 입증시험 등)
	국산화 개 발 여 건 (35)	5. 산업재산권 보유(출원제외) 실적 - 특허(2점), 실용신안(1점), 의장(1점)	7	절대 평가
		6. 기술개발투자실적(최근3년) - 기술개발투자액/총매출액× 100 - 2점:1%미만, 3점:1%이상, 4점:1.5%이상, 5점:2%이상, 6점:2.5%이상, 7점:3%이상	7	절대 평가
		7. 참여기술자 기술력 확보 (전기철도 및 금속,금형관련 국가기술자격자) - 기능장,기술사,박사(1점), 기사,산업기사(0.5점), 기능사(0.3점)	7	절대 평가
		8. 생산공장 보유 - 5년이상(5점), 3년이상~5년미만(4점), 1년이상~3년미만(3점), 1년미만(2점) - 현재 공장이 없을시 확보 계획서 제출(1점)	5	절대 평가
		9. 품질관리 추진 상태 - ISO9000시리즈, 싱글PPM, KS, GQ, K마크, ERP	5	절대 평가
		10. 전기철도분야 국가연구개발사업 참여 및 성공실적	4	절대 평가
사업 수행 능력 (30)	경영상태 (30)	11. 신용평가등급	30	절대 평가

2.4.2.2 제안서 평가기준

- 사업계획은 제안참여자의 수에 따라 상대평가로 시행하고, 국산화 개발여건,      경영상태 평가는 절대평가로 시행한다.

- 제안서 상대평가의 차등평가 기준은 다음 표와 같다.

구 분	수	우	미	양	가
비 율	100%	90%	80%	60%	50%

2.4.2.3 상대평가 업체수별 등급배분표는 다음과 같이 한다

<업체수별 등급배분표>

업체수	등 급
	수	우	미	양	가
2	1	1
3	1	1	1
4	1	2	1
5	1	1	2	1
6	1	1	2	1	1
7	1	1	3	1	1
8	1	2	3	1	1
9	1	2	3	2	1
10	1	2	4	2	1
11	1	2	5	2	1
12	1	3	5	2	1
13	1	3	5	3	1
14	1	3	6	3	1
15	2	3	6	3	1
16	2	3	6	3	2
17	2	3	7	3	2
18	2	4	7	3	2
19	2	4	7	4	2
20	2	4	8	4	2

※ 상대평가시 21개 이상의 업체가 참여한 경우에는 등급별 배분기준에            준하여 별도로 결정하여 적용한다.

2.4.2.4 세부평가내용

제안자가 제출하는 사업계획서는 과업착수부터 설계, 시제품 제작, 검사 및 시험까지 모든 과업을 효과적이고 적합한 방법으로 기한내 최고의 품질을 준수하여 이행할 수 있는 내용으로 작성한다.

1. 사업계획

- 회사의 현황, 사업화의지, 경영전략, 경영비젼

- 과업의 성격 및 범위

- 국산화 품목(공동수급체는 구성업체별로 국산화 품목 명기)

2. 사업관리계획

가. 공정관리계획

- 체계적이고 효율적인 사업 추진을 위한 일정계획 및 관련사항 제시

- 일정수립은 착수, 설계, 시제품제작, 작업순서 제시

- 예정공정표는 각 공정단위별로 누계일수 및 누계 공정율 표시

나. 품질관리계획

- 품질목표, 품질방침, 수행단계별 품질수행업무 및 중점관리사항을 제시

다. 안전관리계획

- 위험요소를 사전파악 및 예방조치 할 수 있는 안전관리 조직 및          역할, 안전교육계획을 제시

라. 환경관리계획

- 환경관리 주요사항, 환경관리대책, 환경점검 등의 내용을 제시

마. 위험관리계획

- 유사 프로젝트의 현황을 참조하여 위험요인 조사 및 분석, 대응계획을 제시

3. 자원투입계획

가. 인원투입계획

- 사업관리조직을 구성하여 참여기술자 지정 및 임무 제시

- 참여자(공동도급시)의 역할과 기능, 권리와 의무관계 제시

나. 원자재수급계획

- 국산화에 따른 원자재 수급 계획 제시

다. 개발비용투입계획

- 국산화 사업에 투입될 개발비용 투입계획 제시

4. 검사 및 시험계획

가. 설계 및 시제품 제작 일정계획

- 상세한 세부 설계 및 시제품 제작 일정계획 제시

나. 검사 및 시험계획

- 국산화후 성능 및 신뢰성검사를 수행할 조직 및 역할, 방법 등을 제시

5. 산업재산권 보유 실적(배점한도 7점)

1) 전기철도기술(금구류 및 볼트․너트류), 금속기술, 금형기술에 관한 특허 또는 실용신안은 특허등록결정 또는 실용신안(최초 출원인이 등록유지 결정을 받은 경우에만 인정)을 받은 경우 출원일로부터 경과기간에 따라 차등 인정한다.

- 특허 : 건당 2점

- 실용신안, 의장 : 건당 1점

구 분	5년미만	5년이상 10년미만	10년이상 20년미만
특 허	100%	80%	60%
실용신안 의장	100%	80%	-

2) 특허, 실용신안은 경과기간에 따라 가중치 부여는 다음과 같다.

6. 기술개발투자 실적(배점한도 7점)

최근 3년간 기술개발투자실적의 총매출액에 대한 비율(기술개발투자액/총매출액)에 따라 계산한다.

구 분	2%이상	2%미만 1.4%이상	1.40%미만 1.20%이상	1.20%미만 1.0%이상	1.0%미만
점 수	7	6	5	4	3

7. 참여기술자 기술력 확보(배점한도 7점)

(단위 : 점)
심사 항목	평가요소	배점한도	등 급	평 점
기술인력 보유	금속, 금형관련 자격증	5.0	A. 기술사(박사) 또는 기능장 - 1인당 B. 기사 또는 산업기사 보유 - 1인당 C. 기능사 보유 - 1인당	2 1 0.5
	전기철도 관련 자격증	2.0	A. 기술사(박사) 또는 기능장 - 1인당 B. 기사 또는 산업기사 보유 - 1인당 C. 기능사 보유 - 1인당	2 1 0.5

※[주]

1)「국가기술자격법」에 따른 기술․기능분야의 기술사(박사), 기능장, 기사, 산업기사 또는 기능사(이하 “기술사 등”이라 함)에 대해 평가한다. 이 경우 기술사 등(동 자격을 갖추고 최근 6개월 이상 근무한 자)에 대한 자격증 사본과 해당 자격자의 최근 6개월 이상 고용사실을 입증하는 자료(고용보험, 국민건강의료보험, 국민연금, 산재보험 관련 증빙서류 포함)를 제출해야 한다.

2) 심사항목의 A, B, C등급은 중복하여 평가하고 동일인이 2개 이상의 자격증을 가진 경우에는 높은 점수의 자격증 1개만 인정한다.

8. 생산공장 보유(배점한도 5점)

(단위 : 점)
심 사 항 목	평가요소	배점한도	등 급	평 점
생산기술 축적정도	공장등록 년수 평가	5	A. 5년 이상 B. 3년 이상 5년 미만 C. 1년 이상 3년 미만 D. 1년 미만 E. 생산공장 없을시 확보계획	5 4 3 2 1

※ 공장등록 연수 평가는 다음 각 호에 따른다.

1) 공장등록일자를 기준으로 기산하되 공장등록기간은 연속되어 있어야 한다. 다만, 이전으로 인하여 단절된 기간에 대하여는 연속된 것으로 본다.

2) 국내 소재 제조자의 경우 「산업집적활성화 및 공장설립에 관한 법령」에 따라 지방자치단체장이나 공업단지관리공단이 발행한 공장등록증명원에 따른다. 다만, 「소기업 및 소상공인 지원을 위한 특별조치법」에 따른 소기업․소상공인은 사업자등록증명원에 제조업으로 등록된 경우에 사업자등록일을 기준으로 평가한다.

3) 평가심사대상자는 공장등록증명원 등 증명서류 제출 시 평가등급에 따른 해당 기간 동안의 소득세 또는 법인세 납부 증명자료와 해당 공고일 이후 촬영한 공장 내․외부 정면․측면 사진 각 2매(4×6크기, 총 4매)를 제출해야 한다.

4) 현재 생산공장이 없는 경우 공장부지 확보 계획을 제출해야 한다.

9. 품질관리 추진 상태(배점한도 5점)

(단위 : 점)
심사항목	평가요소	배점한도	등 급	평 점
품질보증	품질관리 추진상태	5	A. ISO9000시리즈 인증 B. 싱글PPM인증 C. KRS인증을 받은 업체 D. 「산업표준화법시행규칙」제10조에서 정한 KS제품인증서 E. "건”자 마크, K마크, GQ마크 인증 ※ C, D항목은 전기철도 전차선분야에 한함.	5 5 3 3 2

※[주] 심사항목의 A, B, C, D, E등급은 중복하여 평가하여 최대 5점으로 한정한다.

10. 전기철도분야 국가연구개발사업 참여 및 성공실적(배점한도 4점)

(단위 : 점)
심사항목	평가요소	배점한도	등 급	평점
연구개발실적	전기철도분야 연구개발사업 참여 및 성공실적	5	A. 국가연구개발사업 참여(건당) B. 국가연구개발사업 성공실적(건당)	0.5 1

※[주]

1) 심사항목의 A, B는 동일한 연구개발사업은 중복하여 평가하지 않는다.

2) 「국가연구개발사업의 관리 등에 관한 규정」의 제2조 및 제3조에 정의

11. 신용평가등급(경영상태 평가)(배점한도 30점)

(단위 : 점)
신용평가등급
회사채 신용평가등급	기업어음한 신용평가등급	기업신용 평가등급	평점
AAA AA+, AA0, AA- A+ A0 A-	A1 A2+ A20 A2-	AAA (회사채에 대한 신용평가등급 AAA에 준하는 등급) AA+. AA0, AA- (회사채에 대한 신용평가등급 AA+, AA0, AA-에 준하는 등급) A+ (회사채에 대한 신용평가등급 A+에 준하는 등급) A0 (회사채에 대한 신용평가등급 A0에 준하는 등급) A- (회사채에 대한 신용평가등급 A-에 준하는 등급)	30.0
BBB+	A3+	BBB+ (회사채에 대한 신용평가등급 BBB+에 준하는 등급)	29.8
BBB0	A30	BBB0 (회사채에 대한 신용평가등급 BBB0에 준하는 등급)	29.6
BBB-	A3-	BBB- (회사채에 대한 신용평가등급 BBB-에 준하는 등급)	29.4
BB+, BB0	B+	BB+, BB0 (회사채에 대한 신용평가등급 BB+, BB0에 준하는 등급)	29.2
BB-	B0	BB- (회사채에 대한 신용평가등급 BB-에 준하는 등급)	29.0
B+, B0, B-	B-	B+, B0, B- (회사채에 대한 신용평가등급 B+, B0, B-에 준하는 등급)	28.8
CCC+이하	C이하	CCC+ 이하 (회사채에 대한 신용평가등급 CCC+에 준하는 등급)	25.0

※[주]

1) 신용평가등급은「신용정보의 이용 및 보호에 관한법률」제4조제4항제1호 또는 제4호의 업무를 영위하는 신용정보업자가 평가한 회사채(또는 기업어음)에 대한 신용평가등급 또는 기업신용평가등급(위의 신용정보업자가 신용평가등급, 등급평가일 및 등급유효기간 등을 명시하여 작성한 ‘신용평가등급 확인서’(이하 ‘등급 확인서’라 함))을 기준으로 한다.(다만,『국가종합전자조달시스템 조달업체 정보』또는『중소기업제품 공공구매정보망』에 의하여 신용평가등급 조회가 가능한 경우에는 동 시스템 조회결과에 의해 평가할 수 있다.)

2) 심사대상자의 회사채(또는 기업어음)에 대한 신용평가등급 및 기업신용평가에 따른 평점이 다른 경우에는 높은 평점으로 평가하며, 심사대상자가 제출한 기업신용평가등급과『국가종합전자조달시스템 조달업체 정보』또는『중소기업제품 공공구매정보망』에 등록된 기업신용평가등급이 다른 경우에는 공고일 이전 가장 최근에 평가한 등급으로 평가한다. 또한 ‘등급 확인서’를 제출하지 않은 경우에는 최저등급으로 평가한다.

3) 회사채(또는 기업어음)에 대한 신용평가등급 또는 기업신용평가등급은 입찰공고일  이전에 평가한 것으로서 유효기간 내에 있는 것이여야 한다.(유효기간 만료일이 입찰공고일인 경우에도 인정)

4) 합병한 업체에 대하여는 합병후 새로운 신용평가등급으로 심사하여야 하며 합병후의 새로운 신용평가등급이 없는 경우에는 합병대상업체 중 가장 낮은 신용평가등급을 받은 업체의 신용평가등급으로 심사한다.

2.4.3 공동수급체 구성원의 평가

제안자의 2.4.1.3항의 배점기준 및 항목별 평가내용에서 국산화개발여건 및 경영상태 평가는 공동수급체 구성원에 대해 각각 평가한 후 출자비율을 곱하여 합산한 점수를 공동수급체의 평가점수로 적용한다.

2.4.4 추가자료 또는 보완자료 제출

제안자는 공단이 제안서 평가 중 추가자료 또는 보완자료의 제출을 요구하는 경우에는 지정된 기한 내에 동 자료를 제출하고 이를 이행하지 못함으로써 발생하는 모든 불이익은 제안자의 책임이 된다.

2.5 협약자 선정 및 구매방법

2.5.1 협약자 선정

협약자 선정은 제안서에 대한 심사결과 100점 만점으로 평가하여 평점이 60점 이상인자로 최고점수를 획득한 제안자 순위대로 다음과 같이 선정한다.

1) 금구류 : 3개업체

2) 볼트․너트류 : 2개업체

2.5.2 국산화 완료후 구매방안

2.5.2.1 금구류 국산화 후 전차선자재(국산화 품목을 포함한 모든 금구류 및 볼트․너트류) 구매수량은 다음과 같다.

1) 1개업체만 성공한 경우(2개업체가 국산화 실패시)

1업체 구매수량 = 총수량(금구류)

2) 2개업체가 성공한 경우(1개업체가 국산화 실패시)

1업체당 구매수량 = 총수량(금구류)/2개업체

3) 3개업체가 성공한 경우

1업체당 구매수량 = 총수량(금구류)/3개업체

2.5.2.2 볼트․너트류 국산화 후 전차선자재(국산화 품목을 포함한 모든 볼트․너트류) 구매수량은 다음과 같다.

1) 1개업체만 성공한 경우(1개업체가 국산화 실패시)

1업체 구매수량 = 총수량(볼트,너트류)

2) 2개업체가 성공한 경우

1업체당 구매수량 = 총수량(볼트,너트류)/2개업체

2.5.3 국산화 일부만 성공시의 납품제한

2.5.3.1 협약된 국산화 개발 품목에서 일부만 국산화시 성공율 만큼 납품자격을 갖고 나머지 수량에 대해서는 국산화 성공업체(100%)에 납품자격이 인계된다. 국산화 성공 수량에 따라 납품자격은 다음과 같다.

국산화 성공률(%)	구매금액 납품율(%)	비 고
100%	100%
100%미만~85%	85%
85%미만~65%	65%
65%미만~50%	성공율
50%미만	0%

예시) 국산화 사업(금구류, 총120개)에 참여한 3개 업체중 2개 회사는  100% 국산화에 성공하고, 1개 회사는 85개 품목만 성공시(70.8%) 업체별 납품금액은 다음과 같다.

□ 총구매금액을 300억원으로 가정하면

- A업체 : 100억원+17.5억원 = 117.5억원

- B업체 : 100억원+17.5억원 = 117.5억원

- C업체 : 100억원× 65% = 65억원

※ C업체의 35억원을 A, B업체에 균등배분

2.5.3.2 공단이 국산화 성공률에 대한 세부적인 전차선자재 구매금액과 납품수량은 국산화 완료후 계약단계에서 정한다.

2.5.4 국산화 후 구매시 가격산정

전차선자재 국산화 완료후 자재별 금액 결정은 공단이 원가계산용역기관을 선정하여 자재별 원가계산금액을 결정한다.

제3장

협약 조건

목  차

3.1 협약조건	30

3.1.1 총칙	30

3.1.2 정의	30

3.1.3 통지	30

3.1.4 공단의 권리	31

3.1.5 전차선자재 규격 및 수량변경	31

3.1.6 검사 및 시험	32

3.1.7 협약상대자의 책임있는 사유로 인한 협약의 해제 또는 해지	32

3.1.8 기술지식의 이용 및 비밀엄수의무	33

3.1.9 분쟁의 해결	33

3.1.10 제조물 책임	34

3.1.11 완성된 과업의 우선사용	34

3.1.12 회의	34

3.1.13 협약상대자의 의무	35

3.1.14 협약상대자의 개별 및 연대책임	36

3.1.15 지적재산권	36

3.1.16 성능보험증권	36

3.2 청렴계약 특수조건	37

3.2.1 목적	37

3.2.2 정의	37

3.2.3 청렴계약 이행절차	38

3.2.4 청렴계약 준수의무	38

3.2.5 청렴계약 위반시 제재조치	38

3.2.6 기타사항	40

제3장 협약사항

3.1 일반사항

3.1.1 총칙

공단과 협약상대자는 협약서(이하 “협약서”라 한다)의 협약문서에서 정하는 바에 따라 신의와 성실의 원칙에 입각하여 이를 이행한다.

3.1.2 용어정의

이 조건에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다.

3.1.2.1 “협약상대자”라 함은 공단과 협약을 체결한 자연인 또는 법인을 말한다.

3.1.2.2 “검사”라 함은 협약목적물이 관련법령에 적합하고 규격서대로 제조되었는지 여부를 공단 관리규정에 따라 지정된 검사원이 확인하는 것을 말한다.

3.1.2.3 “시험”이라 함은 협약목적물의 물리적인 기능․성능․특성 또는 화학적인 변화․반응 등을 협약조건 및 규격서에 정한 바에 따라 측정․분석하는 것을 말하며 그 시험 성적은 3.1.2.2항의 검사에 활용한다.

3.1.3 통지

3.1.3.1 구두에 의한 통지․신청․청구․요구․회신․승인 또는 지시 등(이하 “통지 등”이라 한다)은 문서로 보완되어야 효력이 있다.

3.1.3.2 통지 등의 장소는 협약서에 기재된 주소로 하며, 주소를 변경하는 경우에는 이를 즉시 협약당사자에게 통지한다.

3.1.3.3 통지 등의 효력은 협약문서에서 따로 정하는 경우를 제외하고는 협약당사자에게 도달한 날부터 발생한다. 이 경우 도달일이 공휴일인 경우에는 그 익일부터 효력이 발생한다.

3.1.3.4 협약상대자는 협약이행중 관계법령 및 정당한 요구 또는 요청을 받은 경우에는 이를 성실히 검토하여 회신한다.

3.1.4 공단의 권리

3.1.4.1 공단은 협약목적물의 제작․시험․검사 등의 과정에서의 과업수행 및 품질관리의 적정여부를 확인․감독하게 할 수 있으며 이 경우, 협약상대자는 감독업무를 원활히 수행할 수 있도록 모든 필요한 자료․정보를 제공하며, 공단은 협약상대자가 품질․성능의 입증 또는 관리를 위해 자체적으로 시행하거나 제3의 기관에 위탁하여 시행하는 모든 시험․검사에 입회할 권한을 갖는다.

3.1.4.2 3.1.4.1항의 규정에 의한 시험․검사는 이 협약에 의해 협약상대자가 공단에 제출하는 각종 계획서 및 절차서 등 규정에 따라 실시하고 협약상대자는 시험․검사 시행 전 공단과 세부 시행내용을 협의한다.

3.1.4.3 공단은 협약 이행기간 동안 협약상대자의 과업 수행과 관련된 모든 장소를 출입하고 협약상대자가 생산한 문서(기록)를 열람하여, 관련 업무에 대한 품질감사, 감독 및 입회 확인할 수 있는 권리를 가진다.

3.1.4.4 공단이 국산화 자재를 제작감독 및 검사, 각종 시험에 입회할 수 있도록 현장에 사무실을 제공한다.

3.1.5 전차선자재 규격 및 수량변경

협약시 공단에서 제공한 국산화 개발 전차선자재의 규격서 및 품목수는 국산화 추진과정에서 발생할 수 있는 상황에 따라 자재의 규격 및 품목수가 변경될 수 있다.

3.1.6 검사 및 시험

3.1.6.1 협약상대자가 국산화한 자재의 기능, 성능, 특성 및 외관 등에 대하여 검사 및 시험을 시행한다.

3.1.6.2 협약상대자는 제안요청서 및 협약서 등의 규격서에서 요구하는 기능 등을 공인기관에서 품질시험을 시행하고 시험성적서를 공단에 제출한다. 이 경우 협약상대자는 시험실시 전에 시험기관 및 시험방법에 대하여 공단과 협의한다.

3.1.6.3 검사 및 시험 진행 중에 공단은 협약상대자에게 시험항목을 추가하거나, 변경하여 시험을 요구할 수 있으며 협약상대자는 이행해야한다.

3.1.7 협약상대자의 책임있는 사유로 인한 협약의 해제 또는 해지

3.1.7.1 협약담당자는 협약상대자가 다음 각호에 해당하는 경우에는 당해 협약의 전부 또는 일부를 해제 또는 해지한다.

1) 국산화 개발자재의 품질이 확보 되지 못한 경우

2) 규격서대로 제작이 안된 경우

3) 협약서상의 기한(또는 연장된 기한)내에 협약상대자가 협약된 규격 등과 같은 제품을 거부하거나 완료하지 못한 때

4) 협약상대자의 귀책사유로 인하여 기일내에 제작할 가능성이 없음이 명백하다고 인정될 경우

5) 협약의 수행중 뇌물수수 또는 정상적인 업무를 방해하는 불법․부정행위가 있는 경우

6) 기타 협약조건을 위반하고 그 위반으로 인하여 협약의 목적을 달성할 수 없다고 인정될 경우

3.1.7.2 협약상대자는 협약상 기한내에 제작할 수 없다고 인정될 때에는 지체없이 공단담당자에게 통지해야 한다.

3.1.7.3 공단은 3.1.7.1항 각호의 경우외에 객관적으로 명백한 공단의 불가피한 사정이 발생한 때에는 협약을 해제 또는 해지할 수 있다.

3.1.8 기술지식의 이용 및 비밀엄수의무

3.1.8.1 공단은 협약서상의 규정에 의하여 협약상대자가 제출하는 각종 보고서, 정보, 기타자료 및 이에 의하여 얻은 기술지식의 전부 또는 일부를 협약상대자의 승인을 얻어 공단의 이익을 위하여 복사, 이용 또는 공개할 수 있다.

3.1.8.2 협약상대자는 공단의 사전 서면승낙 없이 이 협약의 수행과 관련하여 정보 보유자로부터 얻은 어떤 비밀정보를(과업의 수행과 이행을 위해 사용하는 것은 제외) 직접 또는 간접적으로 사용하거나 또는 공단 외에 다른 사람에게 공개하거나, 사용하게 할 수 없다. 다만 아래의 경우는 예외로 한다.

1) 정보보유자로부터 동일한 것을 얻기 전에(문서기록에 의하여 입증된 것) 협약상대자에게 이미 알려졌으며 달리 공개제한이 따르지 않은 정보인 경우

2) 협약상대자가 공개하기 전까지 공중의 소유인 정보의 경우

3) 정보 보유자로부터 직접 또는 간접적으로 비밀유지의 의무가 없는 제3자가 협약상대자에게 공개한 정보의 경우

3.1.9 분쟁의 해결

3.1.9.1 협약의 수행중 협약당사자간에 발생하는 분쟁은 협의에 의하여 해결한다.

3.1.9.2 3.1.9.1항의 규정에 의한 협의가 이루어지지 아니할 때에는 법원의 판결 또는 ｢중재법｣에 의한 중재에 의하여 해결한다.

3.1.9.3 협약상대자는 3.1.9.1 및 3.1.9.2항의 규정에 의한 분쟁기간중 협약의 수행을 중지하여서는 안된다

3.1.10 제조물 책임

3.1.10.1 협약상대자는 공단에 제조물책임이 발생하지 않도록 사용규격, 주의․경고 표시, 기타 사항에 대하여 최선을 다한다.

3.1.10.2 협약상대자가 공급한 제조물로 인해 피해가 발생하였다는 주장이 제기된 제조물책임 사고에 대하여 협약상대자는 그 클레임 및 소송을 방어해야 하며 그로 인한 모든 책임을 부담한다. 또한 협약상대자는 공단이 제공한 규격서 등에 이상이 있음을 알았을 경우에는 이 사실을 공단에 고지하여야 하며, 규격서 등과 관련한 공단의 제조물책임 여부에 대한 입증책임은 협약상대자에게 있다.

3.1.10.3 협약상대자는 제조물책임법에 따라 책임을 부담할 자가 따로 있는 경우에는 그 사유 및 책임질 자에 대한 관련내용을 공단에 통보한다.

3.1.11 완성된 과업의 우선사용

협약상대자에 의해 완성된 일부 과업에 대하여 “공단”은 언제든지 인수하여 우선 사용하거나 점유할 수 있다.

3.1.12 회의

3.1.12.1 협약상대자는 다음에서 정의한 바와 같이 과업진행을 검토하고, 협약일정이나 과업 수행에 영향을 주는 사항들을 논의하기 위해 정기적으로 사업관리 회의를 개최해야 하며 이러한 회의는 “공단”의 선택에 의해 “공단”이나 협약상대자의 사무실에서 개최된다.

1) 월간회의

월간회의의 목적은 사업 진도 보고서와 첨부서류에 수록된 정보에      근거하여 사업진도 및 과업수행을 논의하는 것이다.

회의에는 협약상대자의 사업관리 책임자 및 해당 분야별 책임자가      참석한다.

협약상대자는 월간 회의에 필요한 정보와 검토서류와 함께 회의안      건을 회의 개최 5일전까지 “공단”에게 제출한다.

협약상대자는 회의록을 작성하여야 하며 회의 종료 후 참석자가 서     명한 회의록을 “공단”에 제출한다.

2) 기타 회의

협약적 사항을 토의할 목적으로 “공단”이 요청하거나 또는 협약상대     자의 요청에 따라 “공단”이 필요한 것으로 결정 시 기타회의를 개최     할 수 있다.

3.1.13 협약상대자의 의무

3.1.13.1 협약상대자는 관계법규, 자재규격서, 세부상세도에 의거 성실히 제작한다.

3.1.13.2 제작 중 세부상세도에 명기되지 않은 사항이라도 필요하다고 인정되는 부분은 공단의 지시에 따라 제작한다.

3.1.13.3 공단이 협약상대자와 공동으로 또는 공단 단독으로 제작자의 작업에 입회 하거나 또는 품질심사를 시행했다하여 협약상대자의 품질관리에 대한 책임이 경감되거나 면제되지 않는다.

3.1.13.4 협약상대자는 과업수행에 있어 자신이나 “공단” 또는 제3자의 신체, 재산상의 위험을 방지할 수 있도록 과업을 수행하여야 하며 작업현장, 자재 또는 장비에 대한 안전점검을 정기적으로 실시하여 작업 중 위험을 방지할 수 있는 적절한 예방조치를 취해야 한다.

3.1.13.5 본 사업에 금구류 국산화에 선정된자는 공단에서 350㎞/h급 한국형 고속철도 전차선로 시스템 기술개발을 위한 연구용역의 자재개발 과제추진자로 선정된다.

3.1.14 협약상대자의 개별 및 연대책임

협약상대자는 협약이행에 있어서의 협약조건 위반, 태만, 누락, 오류 등에 전적으로  또는 부분적으로 기인한 공단의 신체 및 재산상의 손실이나 손상, 소송, 법적 또는 행정적 조치, 클레임, 청구, 배상책임, 이자, 변호사 비용 및 모든 종류의 비용 지출에 대한 배상할 책임이 있으며 자신의 비용으로 공단을 이러한 위험으로부터 보호, 면책해야 한다.

또한 협약상대자를 구성하는 각각의 참여업체는 협약이행 및 위의 손해 및 손실배상 책임에 있어 공단에게 개별 및 연대 책임을 진다.

3.1.15 지적재산권

협약상대자는 지적재산권에 대한 범위 및 이용권에 대하여 다음 각호의 사항에 따른다.

3.1.15.1 본 협약서상 협약상대자가 과업의 수행 도중에 제품과 관련하여 중요한 개발 및 개선, 발명을 하였을 경우(이 조항에만 한정하여 “발명품”이라 함) 발명품은 공단의 소유가 된다.

3.1.15.2 협약상대자는 이러한 발명품을 사용하는데 제품의 설계, 생산, 판매와 관련하여 본 협약에 한하여 사용료를 지불하지 않는 비독점적인 사용권을 가진다.

3.1.15.3 공단은 이러한 기술을 사용, 공개, 판매하거나 타인에게 사용을 허가할 수 있는 권한을 가진다.

3.1.15.4 협약상대자는 고용인, 대표 및 하도급자가 이 일반조건의 조항을 준수하도록 적절한 모든 조치를 취해야 한다.

3.1.16 성능보험증권

협약상대자는 국산화 완료후 계약 체결시 중소기업기술개발제품 우선구매제도운영등에 관한 시행세칙(중소기업청 고시) 제28조내지 제34조에 의한 성능보험증권을 제출해야 한다.

3.2 청렴계약 특수조건

3.2.1 목적

이 청렴계약 특수조건은 한국철도시설공단 계약담당과 계약상대자가 체결하는 물품구매․용역․공사계약 또는 거래에 있어 계약일반조건 외에 청렴계약 및 윤리실천사항을 명시하여 상호간 이를 준수하게 함을 목적으로 한다.

3.2.2 정의

이 조건에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다

3.2.2.1 “청렴계약”이란 한국철도시설공단(이하, “공단”이라 한다)이 발주하는 모든 공사․물품․용역 등의 입찰, 계약체결 및 이행과정에서 입찰 담합하거나 공단 임직원과 업체간 직․간접적으로 금품․향응 등의 부당한 이익을 제공하거나 받지 않고 이를 위반할 때에는 제재를 받겠다고 서로 서약 하고 이행함으로써 계약과 관련한 부패를 예방하는 제도를 말한다.

3.2.2.2 “입찰참가제한”이란 공단에서 실시하는 입찰에 참여하는 자격을 일정기간 동안 박탈하는 것을 말한다.

3.2.2.3 “금품․향응 등의 부당한 이익”이란 다음 각목의 1에 해당하는 행위를   말한다.

1) 금전이나 금품을 제공하는 행위

2) 식사, 주연(酒宴), 오락 등 향응을 제공하거나 접대하는 행위

3) 교통, 숙박, 관광, 행사지원 등 편의를 제공하는 행위

4) 금전대차, 대출보증, 부동산 매매 또는 임대차 등 공정한 업무수행에 지장을 초래하는 금전 또는 부동산 거래행위

5) 기타 1)항 내지 4)항에 준하는 행위로서 공단의 임직원이 공정하게 업무를 수행하는데 지장을 초래하는 행위

3.2.3 청렴계약 이행절차

3.2.3.1 계약담당자는 계약을 위한 입찰공고안내 또는 수의시담하는 때에 청렴 계약의 시행에 관한 사항을 포함하여 안내하여야 한다.

3.2.3.2 계약담당자는 계약상대자가 청렴계약특수조건에 의한  청렴의무를 위반한 때에는 지체없이 3.2.3항의 규정에 의한 필요한 조치를 취하여야 한다.

3.2.3.3 계약담당자는 3.2.3.2항 조치를 취하기 이전에 계약상대자에게 의견소명   또는 진술의 기회를 부여하여야 한다.

3.2.4 청렴계약 준수의무

3.2.4.1 공단의 임직원은 본 계약을 수행함에 있어 관계법령, 공단 제규정 및 청렴계약 이행서약서에 정한 바에 따라 업무를 수행하여야 한다.

3.2..4.2 물품․용역․공사 등의 입찰에서 청렴계약 이행각서를 제출하고 계약체결하거나 계약체결 할 상대자는 계약체결 및 이행과 관련하여 어떠한  명분으로도 공단 관계직원에게 직․간접적으로 금품․향응 등의 부당한 이익을 제공하여서는 아니 된다.

3.2.5 청렴계약 위반시 제재조치

3.2.5.1 입찰에 참가하는 자가 특정인의 낙찰을 위하여 담합 등 불공정 행위를 하였을 때에는 다음 각호의 1)에서 정하는 바에 의하여 공단에서 시행하는 입찰에 참가 제한을 받게 된다.

1) 경쟁입찰에 있어서 특정인의 낙찰을 위하여 담합을 주도한 자는        2년간 입찰참가 제한을 받는다.

2) 경쟁입찰에 있어서 입찰가격을 서로 상의하여 미리 입찰가격 협정을 하거나 특정인의 낙찰을 위하여 담합한 경우에는 1년간 입찰참가 제한을 받는다.

3.2.5.2 입찰담합 등 불공정 행위를 한 경우에는 3.2.5.1항과 병행하여 독점규제 및 공정거래에 관한 법령에 따라 공정거래위원회에 고발 등 조치를 하는데 일체 이의를 제기하지 않는다.

3.2.5.3 입찰․낙찰․수의시담 및 계약체결 또는 계약이행 과정에서 공단 관계직원에게 직․간접적으로 3.2.2.3항에 규정된 금품, 향응 등의 부당한 이익을 제공하여서는 안된다.

3.2..5.4 제 3.2.5.3항을 위반하였을 때에는 공단은 아래와 같이 조치하여야 한다.

1) 금액별 제재내용

(1) 100만원 미만인 경우 : 3개월간 입찰참가 제한

(2) 1천만원 미만인 경우 : 6개월간 입찰참가 제한

(3) 1억원 미만인 경우 : 1년간 입찰참가 제한

(4) 1억원 이상인 경우 : 2년간 입찰참가 제한

2) 위 1)항의 제재 외에 다음과 같이 조치하여야 한다

(1) P.Q심사 기준에서 정한 감점 조치

(2) 공단이 사업수행상 부득이 하다고 판단되는 경우 또는 계약목적물  의 성격,진도,규모,이행기간 등을 감안하여 낙찰 및 계약취소를 할  수 없는 경우를 제외하고 그 외의 공사는 낙찰취소 및 계약 해제  또는 해지

(3) 국가를 당사자로하는 계약에 관한 법률시행령 제76조에 의한 제재  조치가 위 1호보다 중하다고 판단되는 경우에는 시행령 제76조적용

3.2.5.5 제 3.2.5.1항 내지 3.2.5.4항의 규정에 의하여 우리공단의 처분을 받은 자는 공단을 상대로 손해배상을 청구하거나 배제하는 입찰에 관하여 민․형사상의 어떠한 이의도 제기하지 아니한다.

3.2.5.6 제 3.2.5.4항의 제재기준이 되는 금액은 3.2.2.3 1)항 내지 3.2..2.3 4)항을 금액으로 환산하여 정한 것을 말하며 이 경우 횟수, 기간, 제공자 및 수혜자의 수에 관계없이 제공된 총액을 기준으로 한다.

3.2.6 기타사항

3.2.6.1 계약상대 업체의 임․직원(하도급업체 포함)과 대리인이 관계직원에게 직․간접적으로 금품․향응 등 부당이익을 제공하거나 담합 등 불공정 행위를 하지 않도록 하는 업체 윤리강령과 내부비리 제보자에 대하여도 일체의 불이익 처분을 하지 않는 사규를 제정 하도록 적극 노력한다.

3.2.6.2 공단은 청렴계약 위반에 대한 내부비리 제보자 보호 및 제보자 보호 대책을 강구한다.

제4장

전차선로자재 국산화

및 구매목록

목  차

4.1 금구류 자재	43

4.1.1 Item1(국산화 금구류)	43

4.1.2 Item2(기존 국산 금구류)	50

4.2 볼트․너트류 자재	54

4.2.1 Item3(국산화 볼트,너트류)	54

4.2.2 Item4(기존 국산 볼트,너트류)	56

4.1 금구류자재

4.1.1 Item1(국산화 금구류)

도면번호 WBS No	마크번호 Mark	품 명 (DESIGNATION)	단위	구매예상 수 량	비고(국내명칭)
A01C01	301	Stranded splices	개	56	직선압축접속스리브
A01C01	501	Stranded splices	개	42	직선압축접속스리브
A01C01	601	Stranded splices	개	80	직선압축접속스리브
A01C01	801	Stranded splices	개	399	직선압축접속스리브
A01C01	903	Stranded splices	개	318	직선압축접속스리브
A02C03		Assembly - Hook clamp dropper for contact wire	개	82,967	드로퍼후크크램프(전차선용)
A02C04		Assembly - Hook clamp dropper for Bz 65,4 ㎟ cable	개	82,337	드로퍼후크크램프(조가선용)
A02D03		Dropper spliced end	개	165,921	드로퍼단말접속금구
A02D04		Saddle (cable dropper forcovered messenger Bz 65,4 ㎟ )	개	714	새들(피복Bz65.4㎟용)
A03D13		Hook and swivel dia. 16 rod	개	5,075	볼후크Ø16
A03D17		Assembly - Buckle strap with locking device fitted	개	5,089	소켓크레비스
A04D02		Cable clamp cover	개	493	케이블크램프덥개
A04D03		Double eye rod	개	5,089	아이크레비스
A04D08		Eye end clamp for one cable dia. 7 to 16 mm	개	11,959	아이형현수크램프(Ø7-Ø16)
A04D09		Eye end clamp for two cable dia. 7 to 16 mm	개	493	아이형현수크램프(Ø7-Ø16)
A04D10		Splice type "Coperit" N?	개	2,733	보호스리브No.5
A04D11		Thimble for cable dia. 5 mm	개	2,733	심블(Ø5용)
A04D14		Suspension clamp on 28-3,1 or 38-4 tube	개	1,361	현수크램프(Ø28-3.1,Ø38-4)
A04D15		Suspension clamp on 49-4,5 tube	개	56	현수크램프(Ø49-4.5용)
A04D16		Half clamping with clevis for dia. 38-4 tube	개	6,667	크레비스형파이프반크램프(Ø49-4.5)
A04D19		Top tube fastening body	개	6,366	브래킷지지금구(상부파이프용)
A04D20		Hinge for top tube	개	12,712	상부가동고리
A04D21	225045	Body fastening for strut tube	개	2,163	브래킷지지금구(하부파이프용)
A04D21	225046	Body fastening for strut tube	개	4,203	브래킷지지금구(하부파이프용)
A04D22		Hinge for strut tube	개	12,568	하부가동고리
A04D33		Body for swivel clamp with clevis	개	12,453	크레비스형파이프크램프
A04D34		Twisted hinge	개	12,453	비틀림고리
A04D36		Half clamp with clevis on tube 49-4.5	개	12,568	크레비스형파이프반크램프(Ø49-4.5용)
A04D37		Half clamp for tube 49-4,5	개	2,604	파이프반크램프(파이프Ø49-4.5용)
A04D39		Hook with swivel	개	84	후크이음
A04D44		Clamping cover with two U bolts	개	5,089	크램프덥개(ACSR288㎟용)
A04D45		Clamp	개	5,089	현수크램프(ACSR288㎟용)
A05C03		Clamp for grooved contact wire	개	11,259	전차선용회전크립
A05C12		Assembly - Direct steady arm special curve 1.40 m	개	59	특수형곡선당김금구(1.40 m)
A05C16		Assembly - 1.20m Steady arm assembly by crimping	개	10,426	1.2m곡선당김금구
A05C17		Assembly - 1.30m Steady arm assembly by crimping	개	658	1.3m곡선당김금구
A05D04		Half-clamp	개	2,824	반크램프
A05D05		Tube clamp dia. 38-4 with tongue	개	1,403	혀붙이크램프Ø38-4
A05D06		Rotatable stand off bracket	개	3,664	회전형암지지금구
A05D07		Half flange with clevis for steady arm dia. 49-4,5 tube	개	11,221	크레비스형파이프보강금구
A05D08		Half flange for stand off	개	7,556	파이프보강금구(암지지금구용)
A05D10		Tube clamp dia. 49-4.5 with tongue	개	10	혀붙이파이프크램프Ø49-4.5
A05D11		Rotatable half flange for dia. 49-4,5 tube	개	3,664	회전형암지지금구(Ø49용)
A05D13		Half clamping with clevis for dia. 49-4,5 tube	개	26,082	크레비스파이프크램프(Ø49-4.5용)
A05D14		Double hinge for registration arm	개	8,043	비틀림고리
A05D18		Double clevis end fitting	개	11,256	더블크레비스단말금구
A05D22		Assembly clamping sleeve ( tube 38-4 )	개	8,039	크램프스리브(파이프Ø38-4)
A05D38		Half-clamp for covered messenger	개	168	반크램프(피복Bz현수용)
A06C01	201	Jumper clamp fitting	개	2,555	점퍼크램프금구
A06C01	203	Jumper clamp fitting	개	1,662	점퍼크램프금구
A06C01	305	Jumper clamp fitting	개	14	점퍼크램프금구
A06C01	307	Jumper clamp fitting	개	14	점퍼크램프금구
A06C01	502	Jumper clamp fitting	개	133	점퍼크램프금구
A06C01	602	Jumper clamp fitting	개	231	점퍼크램프금구
A06C01	603	Jumper clamp fitting	개	301	점퍼크램프금구
A06C01	801	Jumper clamp fitting	개	854	점퍼크램프금구
A06C02	201	Jumper half-clamp for contact wire	개	2,569	점퍼 반크램프(전차선용)
A06C02	204	Jumper half-clamp for contact wire	개	609	점퍼 반크램프(전차선용)
A06C02	205	Jumper half-clamp for contact wire	개	5,502	점퍼 반크램프(전차선용)
A06C02	206	Jumper half-clamp for contact wire	개	1,715	점퍼 반크램프(전차선용)
A06C16		Assembly lugs for 25 kV connection of voltage sensor	개	38	조립러그(전압감지기용)
A06D01		Bi-metallic fitting	개	3,745	이종금속보호스리브
A06D02		Half clamp dia.7-dia.18	개	105	반크램프(Φ7-18)
A06D05		Half clamp dia. 12 - dia. 16	개	7,469	반크램프(Φ12-16)
A06D06		Half clamp dia.18 - dia.21	개	182	반크램프(Φ18-21)
A06D09		Half clamp dia. 21 - dia.	개	105	반크램프(Ø21-21)
A06D10		Half clamp dia.18 - dia.18	개	112	반크램프(Φ18-18)
A06D13		Half clamp dia. 18 to dia. 26 - dia. 49	개	1,711	반크램프(Φ18-26,49)
A06D14		Half clamp dia. 22.4 - dia. 20	개	539	반크램프(Φ22.4-20)
A06D17		Half clamp dia. 7.2 - dia. 18	개	2,989	반크램프(Φ7.2-18)
A06D18		Half clamp dia. 7 - dia. 7	개	10,097	반크램프(Φ7-7)
A06D19		Stepped tongue terminal	개	182	텅터미널
A06D24		Half clamp 21-15.7	개	269	반크램프
A06D25		Half clamp for Cu 7	개	2,387	반크램프Ø7
A06D26		Half clamp for C.W	개	6,090	반크램프
A07D02		Cable clamp for aluminium rod or cable ACSR - dia, 19,6 to 22 mm	개	1,081	케이블크램프
A08D01		Cover	개	11,459	커버
A08D02		Suspension clamp	개	11,459	현수크램프
A08D16		Earthing plate in cooper	개	178	접지플레이트
A08D17		Earth clamp for cable	개	206	접지크램프
A08D25		C-Crimp for cable 70 ㎟ - 750NE.	개	24	C-압착
A09C02	101	Eye rod - Assemblies	개	542	아이롯드
A09C02	102	Eye rod - Assemblies	개	1,743	아이롯드
A09C03		Clevis termination clamp for 65.4 ㎟ bronze cable - Assembly	개	4,998	크레비스단말크램프(Bz㎟용)
A09C04		Clevis termination clamp for 288 ㎟ ACSR cable - Assembly	개	105	크레비스단말크램프(ACSR288㎟용)
A09C07		Turnbuckle dia.18 mm	개	4,494	턴버클18mm
A09C08		22 mm turnbuckle	개	1,085	턴버클22mm
A09C22		Assembly - Clevis termination clamp for bronze cable or 116 ㎟ alloy copper steel	개	1,704	크레비스형단말크램프
A09C25		Assembly - Clevis termination clamp for 150 ㎟ Cu groove contact wire	개	1,340	크레비스형단말크램프
A09C26		Assembly - Clevis termination clamp for 93 ㎟ ACSR cable	개	864	크레비스형단말크램프(ACSR93㎟용)
A09C28		Clevis termination clamp for 261.5 ㎟ copper cable - Assembly	개	24	크레비스형단말크램프(Cu261㎟용)
A09C38		30mm turnbuckle	개	119	턴버클30mm
A09D01	201	Termination clamp for covered cable	개	56	압착단말크램프
A09D05		Dead end clamp body for feeder Cu 261.5 ㎟	개	73	인류크램프
A09D06		Cone for dead end clamp Cu 262 ㎟	개	301	콘
A09D07		Assembly - Anchoring termination clamp for tensioning device cable	개	2,285	쐐기형크램프
A09D16		Clevis anchor strap for copper 261.5 ㎟ feeder termination clamp	개	73	크레비스형인류스트랩
A09D23		Double twisted clevis termination end	개	2,212	비틀림더블크레비스
A09D27		Anchoring part for wire or cable	개	3,500	인류취부금구
A09D28		Anchoring part for stay	개	2,394	인류취부금구
A09D36		Adjustable fitting for stay dia. 30 or dia. 36 mm	개	1,183	조정금구(Ø30,Ø36용)
A09D37		Adjustable fitting for stay dia. 24	개	294	조정금구(Ø24용)
A09D38		Shoe support for stay	개	105	지선캡
A09D39		Cupped washer	개	105	컵와셔
D04D10		Half-clamp for ACSR cable 16 mm <= dia. <= 22 mm	개	20,548	반크램프(Ø16-22)
D04D13		Half clamp with clevis on tube 49-4,5	개	1,158	크레비스반크램프(Ø49-4.5용)
D04D14		Messenger bracket for horizontal strut	개	42	파이프이음쇠(수평하부파이프)
D04D15		Movable clamp	개	42	가동크램프
D08D01		Earthing - Cable lug for 70 ㎟	개	4,469	러그(접지선70㎟용)
E04D01		Locking plate for messenger suspension	개	42	잠금금구
E05C05		Assembly - 1.75m curved steady arm for turnout	개	42	1.75m곡선형곡선당김금구(분기설비용)
E05C07		2.00m Light steady arm for turnout	개	14	2.0m경량곡선당김금구(분기설비용)
E05C08		2.00 steel steady arm for turnout	개	42	2.0m강제곡선당김금구(분기설비용)
E09C01		Cable BZ 35㎟ with crimped end	m	661	압착단말Bz 35㎟
E09C02		Anchor clamp for messenger	개	647	조가선인류크램프
E09C03		Assembly anchor clamp on contact wire	개	647	전차선인류크램프
F05C04		Assembly - 1.15m curved steady arm crimping assembled	개	14	1.15m곡선형곡선당김금구압착
F04D01		Half clamp with eye rod for tube 49-4.5	개	84	보강아이금구
F05D01		Half flange with clevis for steady arm dia. 38 tube H= 180 mm	개	7	보강크레비스금구
F05D06		Half flange with clevis for steady arm dia. 49 tube H: 180 mm	개	28	보강크레비스금구

4.1.2 Item2(기존 국산 금구류)

도면번호 WBS No	마크번호 Mark	품 명 (DESIGNATION)	단위	구매예상 수 량	비고(국내명칭)
A04C26	101	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	28	가변지지브래킷
A04C26	102	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	255	가변지지브래킷
A04C26	103	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	1,540	가변지지브래킷
A04C26	104	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	343	가변지지브래킷
A04C26	105	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	10	가변지지브래킷
A04C26	106	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	52	가변지지브래킷
A04C26	107	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	38	가변지지브래킷
A04C26	109	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	395	가변지지브래킷
A04C26	110	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	31	가변지지브래킷
A04C26	111	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	651	가변지지브래킷
A04C26	112	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	4,322	가변지지브래킷
A04C26	113	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	56	가변지지브래킷
A04C26	114	Assembly - dia. 38-4 tube with variable stand off bracket	개	185	가변지지브래킷
A04D27		End cap for 49 - 4,5 tube	개	12,789	파이프캡(Ø49-4.5용)
A04D28	101	Strut tube body pipe dia. 49-4,5	개	115	하부파이프Ø49-4.5
A04D28	102	Strut tube body pipe dia. 49-4,5	개	549	하부파이프Ø49-4.5
A04D28	103	Strut tube body pipe dia. 49-4,5	개	2,947	하부파이프Ø49-4.5
A04D28	104	Strut tube body pipe dia. 49-4,5	개	4,847	하부파이프Ø49-4.5
A04D28	105	Strut tube body pipe dia. 49-4,5	개	2,194	하부파이프Ø49-4.5
A04D28	106	Strut tube body pipe dia. 49-4,5	개	1,848	하부파이프Ø49-4.5
A04D28	107	Strut tube body pipe dia. 49-4,5	개	238	하부파이프Ø49-4.5
A04D28	108	Strut tube body pipe dia. 49-4,5	개	14	하부파이프Ø49-4.5
A04D28	114	Strut tube body pipe dia. 49-4,5	개	7	하부파이프Ø49-4.5
A04D40		Rod	개	25,280	롯드Ø14
A04D50		Adjustable eye rod for top tube	개	13,804	가변아이파이프(상부Ø49-4.5용)
A04D51	101	Tube dia. 49 L = 0.67 m	개	66	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	102	Tube dia. 49 L = 1.07 m	개	948	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	103	Tube dia. 49 L = 1.47 m	개	3,430	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	104	Tube dia. 49 L = 1.87 m	개	5,243	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	105	Tube dia. 49 L = 2.17 m	개	2,499	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	106	Tube dia. 49 L = 2.47 m	개	448	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	107	Tube dia. 49 L = 2.77 m	개	21	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	108	Tube dia. 49 L = 3.07 m	개	3	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	204	Tube dia. 49 L = 2.23 m	개	3	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	205	Tube dia. 49 L = 2.58 m	개	336	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	206	Tube dia. 49 L = 2.83 m	개	654	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	207	Tube dia. 49 L = 3.08 m	개	136	파이프Ø49(상부,수평)
A04D51	208	Tube dia. 49 L = 3.33 m	개	14	파이프Ø49(상부,수평)
A05D01	101	Registration arm tube dia.49-4.5 with hinge	개	3	수평파이프
A05D09	101	Dia. 49 tube for steady arm fastening	개	7,511	Ø49파이프(곡선당김금구고정용)
A05D09	102	Dia. 49 tube for steady arm fastening	개	3,710	Ø49파이프(곡선당김금구고정용)
A05D15		Adjustable clevis rod	개	8,039	조정크레비스롯드
A05D16	101	Straight tubes dia. 38-4	개	983	직선파이프Ø38-4
A05D16	102	Straight tubes dia. 38-4	개	959	직선파이프Ø38-4
A05D16	103	Straight tubes dia. 38-4	개	350	직선파이프Ø38-4
A05D16	104	Straight tubes dia. 38-4	개	605	직선파이프Ø38-4
A05D16	105	Straight tubes dia. 38-4	개	1,942	직선파이프Ø38-4
A05D16	106	Straight tubes dia. 38-4	개	1,533	직선파이프Ø38-4
A05D16	107	Straight tubes dia. 38-4	개	77	직선파이프Ø38-4
A05D16	108	Straight tubes dia. 38-4	개	7	직선파이프Ø38-4
A05D16	113	Straight tubes dia. 38-4	개	1,582	직선파이프Ø38-4
A08D05	102	Cable clamps	개	21,224	케이블크램프
A08D05	103	Cable clamps	개	9,499	케이블크램프
A09C11	101	Stay dia. 30	개	329	지선봉Ø30
A09C11	37531	Stay dia. 30	개	28	지선봉Ø30
A09C11	37533	Stay dia. 30	개	119	지선봉Ø30
A09C11	37536	Stay dia. 30	개	738	지선봉Ø30
A09C19	237552	Stay dia. 24	개	7	지선봉Ø24
A09C19	237554	Stay dia. 24	개	280	지선봉Ø24
A09D12		40 kg lower counterweight with guide rod	개	2,226	하부장력추40kg
A09D13		40 kg intermediate counterweight round	개	13,412	중부장력추40kg
A09D14		20 kg additional counterweight round	개	4,452	상부장력추20kg
A09D49		40 kg intermediate counterweight round with oval ring	개	1,057	중부장력추40kg
D04D08		Curved strut tube dia.49 mm	개	28	곡선형하부파이프Ø49
E04D02		Square tube 28 - 4	m	6,916	사각파이프28-4

4.2 볼트,너트류 자재

도면 번호 WBS No	마크 번호 Mark	품 명 (DESIGNATION)	단위	구매예상 수 량	비고(국내명칭)
너트	M10	풀림방지NUT M10	개	466,816	풀림방지너트M10
너트	M12	풀림방지NUT M12	개	58,845	풀림방지너트M12
너트	M14	풀림방지너트M14	개	133	풀림방지너트M14
너트	M16	풀림방지너트M16	개	58,814	풀림방지너트M16
너트	M18	풀림방지너트M18	개	28	풀림방지너트M18
너트	M20	풀림방지너트M20	개	3,965	풀림방지너트M20
너트	M22	풀림방지너트M22	개	56	풀림방지너트M22
A00D03	102100	Hexagonal nuts allocation	개	1,221	육각너트 M10
A00D03	102300	Hexagonal nuts allocation	개	18,651	육각너트 M10
A00D03	102400	Hexagonal nuts allocation	개	175	육각너트 M10
A00D03	122100	Hexagonal nuts allocation	개	4,606	육각너트 M12
A00D03	122300	Hexagonal nuts allocation	개	1,053	육각너트 M12
A00D04	08B310	Washers allocation	개	55,657	와셔 M8
A00D04	10B310	Washers allocation	개	197,347	와셔 M10
A00D04	10B610	Washers allocation	개	264,694	와셔 M10
A00D04	12B310	Washers allocation	개	84,245	와셔 M12
A00D04	12B330	Washers allocation	개	689	와셔 M12
A00D04	12B610	Washers allocation	개	25,630	와셔 M12
A00D04	14B310	Washers allocation	개	1,876	와셔 M14
A00D04	16B310	Washers allocation	개	195,520	와셔 M16

4.2.1 Item3(국산화 볼트,너트류)

도면번호 WBS No	마크번호 (Mark)	품 명 (DESIGNATION)	단위	구매예상 수 량	비고(국내명칭)
563005		Heavy load anchor dia. 20	개	129	앵커볼트Φ20
A00C10	102	Gudjeon for strap auto-expension 8/10	개	53,928	익스팬션볼트Φ8
A00C10	103	Dia.12 Earth angle interface	개	150	앵커볼트Φ12
A00C10	104	C channel Bolt dia.16	개	54,309	T-볼트Φ16
A00C10	105	2 Nuts for viaduct rod dia.36	개	21,717	2중너트(Φ36용)
A00C10	106	Heavy load anchor dia. 16	개	18,539	앵커볼트Φ16
A00C10	107	Tunnel- Drainage flange dia.10	개	25,749	앵커볼트Φ10
A00C10	108	Tunnel- Anchoring support dia.16 (3 nuts)	개	8,582	앵커볼트Φ16
A00C10	109	Tunnel. C-Channel bolt dia.20	개	12,418	T-볼트Φ20
A00D01	20822E4	Bolts allocation	개	378	볼트 M8x35
A00D01	20822F1	Bolts allocation	개	11,049	볼트 M8x40
A00D01	20823D4	Bolts allocation	개	5,232	볼트 M8x30
A00D01	1021D1	Bolts allocation	개	2,453	볼트 M10x30
A00D01	1021E6	Bolts allocation	개	2,173	볼트 M10x35
A00D01	1021F6	Bolts allocation	개	3,664	볼트 M10x40
A00D01	1021K6	Bolts allocation	개	21,367	볼트 M10x60
A00D01	1022C1	Bolts allocation	개	182	볼트 M10x25
A00D01	1022F1	Bolts allocation	개	4,305	볼트 M10x40
A00D01	1022TF	Bolts allocation	개	13,020	볼트 M10x90
A00D01	1023P6	Bolts allocation	개	11,518	볼트 M10x80
A00D01	1221C1	Bolts allocation	개	353	볼트 M12x25
A00D01	1221H2	Bolts allocation	개	7,444	볼트 M12x50
A00D01	1221K2	Bolts allocation	개	2,600	볼트 M12x60
A00D01	1221L2	Bolts allocation	개	25,466	볼트 M12x65
A00D01	1221LF	Bolts allocation	개	45	볼트 M12x65
A00D01	1221N2	Bolts allocation	개	868	볼트 M12x75
A00D01	1222D1	Bolts allocation	개	49	볼트 M12x30
A00D01	1222F2	Bolts allocation	개	805	볼트 M12x40
A00D01	1222G2	Bolts allocation	개	10,713	볼트 M12x45
A00D01	1222H1	Bolts allocation	개	12,701	볼트 M12x50
A00D01	1222J2	Bolts allocation	개	178	볼트 M12x55
A00D01	1222T2	Bolts allocation	개	11,889	볼트 M12x90
A00D01	1223T2	Bolts allocation	개	80	볼트 M12x90
A00D01	1411G8	Bolts allocation	개	66	볼트 M14x45
A00D01	1411H8	Bolts allocation	개	2,219	볼트 M14x50
A00D01	141343	Bolts allocation	개	220	볼트 M14x160
A00D01	14136H	Bolts allocation	개	413	볼트 M14x180
A00D01	1413M8	Bolts allocation	개	1,421	볼트 M14x70
A00D01	1413Z3	Bolts allocation	개	367	볼트 M14x130
A00D01	1423J8	Bolts allocation	개	56	볼트 M14x55
A00D01	1423L8	Bolts allocation	개	311	볼트 M14x65
A00D01	1611J2	Bolts allocation	개	12,400	볼트 M16x55
A00D01	1611K2	Bolts allocation	개	791	볼트 M16x60
A00D01	1611L2	Bolts allocation	개	14,294	볼트 M16x65
A00D01	16122D	Bolts allocation	개	12,820	볼트 M16x140
A00D01	1612H2	Bolts allocation	개	26,082	볼트 M16x50
A00D01	1612JE	Bolts allocation	개	44,831	볼트 M16x55
A00D01	1612L2	Bolts allocation	개	59	볼트 M16x65
A00D01	16136H	Bolts allocation	개	25,816	볼트 M16x180
A00D01	1613J1	Bolts allocation	개	115	볼트 M16x55
A00D01	1811LC	Bolts allocation	개	42	볼트 M18x65
A00D01	1811NC	Bolts allocation	개	17,440	볼트 M18x75
A00D01	2013K2	Bolts allocation	개	364	볼트 M20x60
A00D01	2013L2	Bolts allocation	개	9,068	볼트 M20x65
A00D01	2013M2	Bolts allocation	개	364	볼트 M20x70
A00D01	2013N3	Bolts allocation	개	3,304	볼트 M20x75
A00D01	2013T2	Bolts allocation	개	2,222	볼트 M20x90
A00D01	2013U3	Bolts allocation	개	4,893	볼트 M20x100
A00D01	2211N2	Bolts allocation	개	2,842	볼트 M22x75
A00D01	2211T2	Bolts allocation	개	1,106	볼트 M22x90
A00D01	2211TA	Bolts allocation	개	73	볼트 M22x90
A00D01	3011U2	Bolts allocation	개	2,093	볼트 M30x100
A00D01	301322	Bolts allocation	개	395	볼트 M30x140
A00D02	1022G6	Screws allocation	개	5,635	스크류 M10x45
A00D02	1222C1	Screws allocation	개	70	스크류 M12x25
A00D02	1222F2	Screws allocation	개	833	스크류 M12x40
A00D02	1222H2	Screws allocation	개	136	스크류 M1x50
A00D02	1612D1	Screws allocation	개	88,091	스크류 M16x30
A00D02	1612H1	Screws allocation	개	2,226	스크류 M16x50
A00D02	1622C1	Screws allocation	개	556	스크류 M16x25
A00D03	141100	Hexagonal nuts allocation	개	2,219	육각너트 M14
A00D03	161100	Hexagonal nuts allocation	개	6,734	육각너트 M16
A00D03	221100	Hexagonal nuts allocation	개	21	육각너트 M22
A00D04	10B110	Washers allocation	개	57,445	와셔 M10
A00D04	12B110	Washers allocation	개	54,904	와셔 M12
A00D04	14A110	Washers allocation	개	5,134	와셔 M14
A00D04	14D110	Washers allocation	개	14,185	와셔 M14
A00D04	16A110	Washers allocation	개	229,957	와셔 M16
A00D04	16A710	Washers allocation	개	8,582	와셔 M16
A00D04	18A110	Washers allocation	개	101	와셔 M18
A00D04	18A140	Washers allocation	개	101	와셔 M18
A00D04	20A110	Washers allocation	개	18,070	와셔 M20
A00D04	22A110	Washers allocation	개	21	와셔 M22
A00D04	36A110	Washers allocation	개	41,741	와셔 M36
A00D05	1411E2	Threaded rods allocation	개	28	봉형나사M14x450
A00D05	1611A1	Threaded rods allocation	개	192	봉형나사M16x250
A00D05	1611B2	Threaded rods allocation	개	59	봉형나사M16x300
A00D05	1611D2	Threaded rods allocation	개	17,293	봉형나사M16x400
A00D05	1611E2	Threaded rods allocation	개	686	봉형나사M16x450
A00D05	1611G2	Threaded rods allocation	개	101	봉형나사M16x550
A00D05	1811E2	Threaded rods allocation	개	101	봉형나사M18x450
A00D05	2011G2	Threaded rods allocation	개	21	봉형나사M20x550
A00D05	2012K7	Threaded rods allocation	개	28	봉형나사M20x700
A00D05	2711T1	Threaded rods allocation	개	787	봉형나사M27x1000
A00D05	2711T7	Threaded rods allocation	개	112	봉형나사M27x1000
A00D06	082DA1	U Bolts allocation	개	3,710	U볼트 M8x35
A00D06	1012T2	U Bolts allocation	개	52,353	U볼트 M10x75
A00D06	1012X1	U Bolts allocation	개	28,395	U볼트 M10x75
A00D06	101BP1	U Bolt allocation	개	28,049	U볼트 M10x65
A00D06	101BT1	U Bolts allocation	개	65,229	U볼트 M10x65
A00D06	101BT2	U Bolts allocation	개	10,216	U볼트 M10x75
A00D06	101BX1	U Bolts allocation	개	248	U볼트 M10x75
A00D06	101DC1	U Bolts allocation	개	24,867	U볼트 M10x38.5
A00D06	101DC2	U Bolts allocation	개	1,008	U볼트 M10x58.5
A00D06	1022E1	U Bolts allocation	개	311	U볼트 M10x60
A00D06	1022F1	U Bolts allocation	개	273	U볼트 M10x45
A00D06	1022F2	U Bolts allocation	개	23,775	U볼트 M10x55
A00D06	1022P1	U Bolts allocation	개	4,445	U볼트 M10x65
A00D06	102BP1	U Bolts allocation	개	14	U볼트 M10x65
A00D06	1212G2	U Bolts allocation	개	10,482	U볼트 M12x60
A00D06	1421Z1	U Bolts allocation	개	28	U볼트 M14x180
A00D07	082060	Axis allocation	개	28,388	리벳볼트M8x60
A00D07	102040	Axis allocation	개	661	리벳볼트M10x40
A00D07	122040	Axis allocation	개	12,890	리벳볼트M12x40
A00D07	122055	Axis allocation	개	52,517	리벳볼트M12x55
A00D07	142045	Axis allocation	개	14,185	리벳볼트M14x45
A00D07	161050	Axis allocation	개	26,190	리벳볼트M16x50
A00D07	161060	Axis allocation	개	10,524	리벳볼트M16x60
A00D08	20A014	Pins and rivets allocation	개	28,388	핀M20x14
A00D08	25A018	Pins and rivets allocation	개	661	핀M25x18
A00D08	25B018	Pins and rivets allocation	개	3,629	리벳M25x18
A00D08	32A025	Pins and rivets allocation	개	67,742	핀M32x25
A00D08	32B025	Pins and rivets allocation	개	25,452	리벳M32x25
A00D08	40A032	Pins and rivets allocation	개	60,879	핀M40x32
A00D08	40B032	Pins and rivets allocation	개	17,493	리벳M40x32
A00D08	50A036	Pins and rivets allocation	개	26,169	핀M50x36
A00D08	50B040	Pins and rivets allocation	개	4,000	리벳M50x40
A00D08	63B050	Pins and rivets allocation	개	3,314	리벳M63x50
A00D08	80B063	Pins and rivets allocation	개	11,518	리벳M80x63
A04C21		U - bolt 14 - 115 - 130 for 100 square section	개	434	U-볼트14-115-130
A08C03		Rod for earthing pole	개	49	접지걸이볼트
A09C21		U-bolt anchor dia. 27 for cylindrical foundation	개	637	U-볼트앵커(Ø27용)
A12C04		U-bolt 14-120-140 for beam	개	563	U볼트14-120-140
A12C07		U-bolt 14-141-155 for 125 mm square section tube	개	108	U볼트14-141-155
A12C15		U - bolt 14 - 140 - 160	개	105	U볼트14-140-160
D10D10		Rectangular plate washer M20.	개	12,663	사각와셔M20

4.2.2 Item4(기존 국산 볼트,너트류)

제5장

자재사양서

목  차

5.1 곡선당김금구	67

5.2 커넥터(압착, 크램프)	78

5.3 구상흑연주철	97

5.4 주철원료구성	107

5.5 구리합금원료구성	109

5.6 체결나사 비전해식 아연말 피막처리	115

5.7 알루미늄합금원료구성	123

5.8 강철원료구성	129

5.9 용융아연도금	140

5.10 구리-알루미늄 주조	156

5.11 아연도금강관	168

5.12 자성흑연가단주철	181

5.13 단조강부품	192

5.14 아연도금 볼트 및 봉	203

5.15 스테인리스스틸 볼트 및 금구	212

5.16 알루미늄주조 및 알루미늄 합금	219

5.17 와셔, 리벳, 코터볼트 및 핀	230

5.18 구리부품	243

5.19 소형아연도금강제	254

5.1 곡선당김금구

5.1.1 범 위

이 사양서는 가공 전차선로 설치에 사용되는, 압착으로 조립한 곡선당김금구에 적용된다.

5.1.2 목 적

이 사양서의 목적은 다음과 같다:

- 제작 방법 명시

- 시험 정의

5.1.3. 제 작

곡선당김금구는 주문 시 명시한 표준도와 공급자의 상세도면과 일치해야 한다. 구매자측 검사자는 제작 중 공급자의 공장 또는 하도급 업체의 공장에서, 시료를 채취하여 필요하다고 생각되는 모든 검사를 시행할 수 있다. 만약 구매자가 동의하지 않는다면, 어떤 수정도 할 수 없다.

5.1.4. 특 성

5.1.4.1 원 료

사용된 원료는 표준도에 언급된 것과 일치해야 한다.

5.1.4.2 치 수

완성된 곡선당김금구뿐만 아니라 모든 구성품은 허용오차와 표시된 제작 기호를 고려하여, 표준도에 규정된 형태와 치수에 일치해야 한다.

5.1.4.3 기계적 특성

곡선당김금구는 최소한 6kN의 인장을 지지할 수 있어야 한다.

5.1.5. 곡선당김금구 적합성

곡선당김금구는 구매자측 검사자 입회하에 검토해야 하며, 시험에 합격해야 한다.

5.1.6. 시험의 유형

표 1은 유형뿐만 아니라, 제작자가 시행해야할 모든 시험과 확인을 열거하였다. 시험과 확인은 그 유형에 따라 구분된다:

- 시제품 또는 곡선당김금구 부품 중 하나를 수정한 후 시행하는 인증시험

- 인도 시 시행하는 정기시험

5.1.6.1 인증시험

이 시험은 명시된 적합성 수준을 검토하기 위한 것으로 공급자의 공장에서 시행한다. 시험 인증은 최대 5년간 유효하다.

5.1.6.2 정기시험

이 시험은 인도된 곡선당김금구의 기계적 특성을 검사하기 위한 것으로 공급자의 공장에서 시행한다. 시험이 만족스럽다면 제품을 인수한다. 그렇지 못할 경우, 같은 배치에서 다른 시료를 채취하여 만족스럽지 못한 시험을 처음과 같이 반복한다. 만약 두 번째 시험 결과가 만족스럽다면, 공급품을 인수한다. 그렇지 못할 경우, 공급품의 모든 배치는 거절된다.

표 1  시험의 유형 및 확인

시험 유형과 확인	관련 조항	형식시험	연속시험
원 료	7.1	×	×
외관 확인	7.2	×	×
치수 확인	7.3	×	×
압착 저항	7.4	×	-
곡선당김금구 시험	7.5	×	-
시험편시험	7.6	-	×
표 기	8	-	×
포 장	9	-	×

5.1.7 시 험

5.1.7.1 원 료

구매자는 원칙적으로, 곡선당김금구 제작에 사용되는 원료의 인수에는 관여하지 않는다. 그러나 구매자는 원료의 품질 및 규격과 기술 사양서에 부합하는지를 확인하기 위하여, 시료를 채취하여 필요하다고 생각되는 모든 검사를 시행할 수 있는 권한이 있다. 어떤 경우라도, 승인을 위해 곡선당김금구 배치를 제출할 때마다, 수주자는 구매 검사자에게 이 배치에 사용된 자재의 원산지 증명서와 재료 공급자 또는 수주자가 시행한 관리 시험의 결과를 제공해야 한다.

5.1.7.2 외관 확인

부품은 육안으로 검사할 때, 갈라진 틈 또는 균열 같은 손상이 없어야 한다.

5.1.7.3 치수 특성 확인

부품의 형태와 치수는 표준도 또는 시행서에 정의되어 있다. 이는 정확하게 조정된 계측기를 사용하여 확인한다. 치수검사는 표 2의 시료 채취 계획에 따라 무작위로 선정된 부품에 시행한다.

표 2  시료 채취 계획

배치 수량	시료 수	A	R
2 ~ 8	2	0	1
9 ~ 15	2	0	1
16 ~ 25	2	0	1
26 ~ 50	3	0	1
51 ~ 90	5	0	1
91 ~150	8	0	1
151 ~ 280	13	0	1
281 ~ 500	20	1	2
501 ~ 1200	32	1	2
1201 ~ 3200	50	2	3
3201 ~ 10000	80	3	4

A - 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수

B - 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

5.1.7.4 압착 강도

이 시험의 목적은 곡선당김금구 부착에 사용되는 파이프와 단말 사이의 압착 강도를 측정하는 것이다. 이 시험은 곡선당김금구 제작 중에 사용하는 것과 동일한 파이프로 만든 1m 길이의 시험편 6개에 시행하고 단말에서 다음의 재료로 설치한다.

- 시험편용 3개의 장부 단말 (부록 A의 그림 1 참고)

- 시험편용 3개의 핀 볼형 곡선 단말 (부록 A 그림 1 참고)

6kN의 힘 이전에 미끄러지거나 파괴되지 않아야 한다(핀 볼형 곡선 단말의 시험편일 경우, 인장력은 23㎜ 거리를 고려하여 핀 볼에 적용한다).

- 인장시험은 파괴 하중을 결정하기 위하여 계속되어야 한다.

5.1.7.5 곡선당김금구 시험

이 시험의 목적은 일반적인 사용 조건에서 설치된 곡선당김금구의 기계적 특성을 확인하는 것이다. 시험은 곡선당김금구에 인장력을 적용하고(부록 A의 그림 2 참고) 곡선당김금구의 신장 및 이도를 측정하는 것으로 이루어진다. 힘은 장부 피스의 단말과 23㎜ 거리를 고려한 핀 볼 피스의 단말에서 적용해야 한다. 시험은 세 개의 완전한 곡선당김금구에 다음과 같이, 시행한다:

- X kN. 1분 동안 힘을 적용하고, 0으로 복귀한다. 플라스틱 변형은 허용되지 않는다.

- Y kN. 30초 동안 곡선당김금구의 구성품이 파괴되어서는 안 된다.

- 파괴 힘 결정

곡선당김금구 시험
명칭 - 사용	참고도면번호	X (kN)	Y (kN)
1.20m - 본선로	A05C16	2.30	4.60
1.30m - 평형개소 중심축	A05C17	1.65	3.30
1.40m - 강화개소	A05C12	2.75	5.50
조정 가능 - 특수 터널	D05C01	2.00	4.00
조정 가능 - 분기개소	E05C01	3.00	6.00
2.00m - 시서스포인트	E05C06	3.00	6.00
1.00m - 분기개소	E05C04	3.00	6.00
1.75m - 분기개소	E05C05	3.00	6.00
2.00m - 분기개소	E05C07	1.50	3.00
2.00m - 분기개소	E05C08	3.00	6.00
1.12m - 스페셜 스테이션	F05C04	3.00	6.00
1.15m - 전기적 평행개소	F05C05	2.00	4.00

5.1.7.6 시료 시험

이 시험의 목적은 압착 강도를 확인하는 것이다. 주문된 부품의 각 배치에 대하여, 곡선당김금구를 제작하는 동안, 같은 재료를 사용하여, 하나 또는 몇 개의 시험편을 제작한다. 이 시험편은 단말에서 소켓을 설치한 0.30m 길이의 파이프로 만든다(부록 A의 그림 3 참고). 어떤 특별한 곡선당김금구는 압착 유형만큼 가능한 한 많은 시험편을 만든다. 주문된 부품의 배치에 따라 만들어야할 시험편의 수를 표 3에 명시하였다.

․ 비 고 : 리벳 조립품에는 적용되지 않는다.

표 3

배치 수	시험편의 수
0 ~ 500	1
501 ~ 1000	2
1001 ~ 1500	3
1501 ~ 2000	4

이 시험편은 인장시험을 받아야 한다.

5.1.7.6.1 시험 결과

6kN의 힘 이전에 압착이 미끄러지지 않아야 한다.

부 록  A

곡선당김금구

1. 범 위

이 사양서는 압착으로 조립하고, 가공 전차선로 설치에 사용되는 곡선당김금구(A05C16 참고)의 필수조건, 특성과 제작, 검사 및 시험 조건을 규정한다. 이는 또한 국내 제작된 곡선당김금구의 적격 여부에 사용되는 방법을 정의한다.

2. 일 반

곡선당김금구의 주목적은 전차선을 지지하는 것이다. 단조강에서 연결 단말 피스에 잘 맞는, 원형 단면을 갖는 알루미늄 파이프로 구성된다. 인증시험 후, 단말 피스의 각 유형에 대하여, 제작 과정이 압착 강도 시험, 하중 시험 및 파괴 시험 동안 만족할 만한 결과로 이를지를 결정하는 것은 제작자의 책임이다.

3. 기본 재료의 설명

3.1 파이프

사용할 이음새 없는 알루미늄 합금 파이프는 KS D 6761(또는 JIS H 4080)과 일치해야 한다.

- 등급 5083

- 인발 파이프 분류 A 5083TD

- 템퍼 등급 H32

- 인장 강도   314N/㎟ (최소)

- 시험 응력	235N/㎟ (최소)

- 연신율	5% (최소)

- 외경	36㎜

- 벽두께	3㎜

- 파이프의 직경 및 두께 허용오차 : KS D 6761 (또는 H4080)에 정의    된 바와 같이 "특수 분류"

3.2 아이 로드

이 부품은 다이 단조하고 탄소강으로 만든다. 사용할 탄소강은 KS D 3752의 SM 45C 또는 KS D 3710의 SF 640B와 일치해야 한다. 단조 후 탄소강 부품은 기술 사양서 A00G11에 따라 용융 아연 도금해야 한다.

3.3 곡선 그립

이 부품은 다이 단조하고 탄소강으로 만든다. 사용할 탄소강은 KS D 3752의 SM 45C 또는 KS D 3710의 SF 640B와 일치해야 한다. 단조 후 탄소강 부품은 기술 사양서 A00G11에 따라 용융 아연 도금해야 한다.

4. 제 작

4.1 파이프

4.1.1 굽 힘

파이프는 타원화가 덜 되도록 설계된 파이프 굽힘 기계를 사용하여 굽힌다. 굽힌 후, 파이프의 지름은 KS D 6761 (또는 JIS H4080) 표 7 "일반 분류"에 명시된 허용오차를 넘지 않아야 한다. 만약 이 오차를 초과한다면, 이는 하중과 파괴시험의 결과에 악영향을 미쳐서는 안 된다(6.5절 참고). 곡선 부분에서 파이프 타원형에 대한 허용 한계는 하중 및 파괴시험 결과를 고려하여, 인증시험 동안 설정한다. 굽힘 기계 도구 및 부속품은 파이프 지름 및 표준도에 표시된 굽힘 반경과 잘 맞도록 조정해야 한다. 최대 굽힘 행정(스트로크), 속도 및 도구 치수는 제작 파라미터에 맞게 규정되고 조절해야 한다.

4.2 연결 단말 피스 (아이 로드 및 곡선 그립)

제작자는 압착 전 각 파이프의 단말의 외부 직경을 30㎜까지 줄인다. 모든 형태와 단면은 다음의 경우를 조건으로 하여 허용된다:

- 균열을 야기하지 않는다.

- 하중 및 파괴 시험 결과에 악영향을 미치지 않는다.

- 곡선당김금구 조립품에 설정된 무게 제한 즉, 1.45㎏을 넘지 않는다.

인증 및 생산 동안 압착용 파라미터(수/표면/압입 위치, 최대 압력, 속도/압착 턱(jaw)의 치수)를 정의하고 조절해야 한다.

5. 시험 유형 및 확인

표 1  시험 유형 및 확인

시험 항목	인증시험 (형식시험)	정기검사 및 시험
원 료	× (7.1)	× (7.1)
외관 확인	× (7.2)	× (7.2)
치수 특성 확인	× (6.2/6.3/7.3)	× (7.3)
압착 저항	× (6.1)	-
곡선당김금구 시험	× (6.4)	-
시험편 시험	-	× (7.4)
표 기	× (4.3)	× (4.3)
포 장	-	× (7.5)

6. 인증 시험

이 시험은 압착으로 조립한 곡선당김금구(A05C16 참고)의 First Korean Article Inspection(FKAI)을 목적으로 시행한다.

6.1 압착 강도

제작자는 몇 개의 압착 유형을 사용할 수 있다. 압착 유형은 특별한 형태, 파이프에 삽입되는 부분의 단면 및 상응하는 압착 파라미터/프로파일을 포함한다. 파이프에 삽입된 단면은 압착 공구와 파라미터를 맞추기 위하여 수정할 수 있다. 압착 후, 표면 시험(염료 통과 시험)은 압착 강도 시험 전에, 압착된 부위에 균열이 없는지를 확인하기 위하여, 파이프의 압착된 부위에 시행한다. 파이프에 삽입된 부품의 형태와 단면 및 압착 파라미터를 확인하기 위하여, 시험은 곡선당김금구 제작에 사용되는 것과 동일한 곧은 파이프로 만든, 1m 길이의, 다음과 잘 맞는 몇 개의 시험편에 시행한다.

- 각 파이프 단말에서 1개의 아이 로드로 조립한 3개의 시험편 (부록 A의 그림 1 참고)

- 힘은 전차선의 위치에 적용되기 때문에, 각 파이프 단말에서 1개의 곡선 그립으로 조립하고 운용 중 홈붙이 전차선용 클램프로 조정한 3개의 시험편 (부록 A의 그림 1 참고)(힘의 방향에 대하여 부록 A 및 참고도면 A05C03참고). 6kN의 힘 이전에 미끄러지거나 파괴되지 않아야 한다.

이 시험은 각 압착 유형에 시행한다.

6.2 파이프 굽힘

굽힘 파라미터와 공구 치수는 곡선당김금구 제작에 사용되는 것과 동일한 파이프로 만든 6개의 시험편을 굽힌 후 확인할 수 있다(즉, "특별 분류"(KSD 6761 또는 JIS H4080 - 표 7과 8에서 정의된 바와 같은) 및 같은 기계적 특성). 굽힘 후 모든 파이프 치수는 표준도와 이 사양서 4.1.1절에 명시된 허용오차 범위 이내이어야 한다.

6.3 곡선당김금구 조립

다듬질된 제품의 치수 특성은 전체 길이(1200 ± 5㎜), 전차선 축과 아이 로드 축 사이의 거리(220㎜), 단말 피스의 각도 위치(9°30′과 28°), 아이 로드 축과 전차선 세로축 사이의 평행도, 굽힘 반경과 파이프 중간 직선거리를 지그를 사용하여 확인한다.

6.4 곡선당김금구 시험

조립 후 곡선당김금구의 기계적 특성을 시험하기 위하여, 다른 크기의 장력을 적용한다(힘의 방향은 부록 A의 그림 2 참고). 곡선 그립은 전차선 위치에 적용된 힘을 얻기 위해서, 홈붙이 전차선용 클램프와 "실물 크기의 모형 전차선"으로 설치한다. 시험은 (4.3절에서 요구한 대로 표기한) 세 개의 곡선당김금구 완제품에 다음과 같이 시행한다:

- 1분 동안 2,30kN의 힘을 적용하고, 다시 하중을 0으로 낮춘다.지그를 이용하여(5.4절 참고), 어떤 영구적인 변형도 눈에 띄지 않는다는 것을 확인한다.

- 그 후, 30초 동안 4,60kN의 힘을 적용하고 유지기간 동안 곡선당김금구의 구성품에 어떤 파괴도 없다는 것을 확인한다.

- 마지막으로, 시험을 받은 각 조립품에 파괴 힘의 값을 기록하기 위하여 힘을 천천히 증가시킨다.

각 파괴 위치를 기록한다(즉, 아이 로드, 곡선 그립, 압착 범위, 직선 파이프, 곡선 파이프).

7. 정기검사 및 시험

7.1 원 료

화학 조성과 기계적 특성에 대하여 사양서가 요구하는 모든 시험(3절 참고)을 시행하고 기록한다. 생산자가 직접 파이프를 구매할 경우, 알루미늄 파이프에 대하여, 구매자측 검사자는 단지 시험 보고서와 분석 인증서만을 검토한다. 외주로 파이프를 구매할 경우, 구매자측 검사자는 원료의 품질이 사양서 필수조건에 적합하다는 것을 보증하기 위하여 모든 시료를 채취하여 필요하다고 생각되는 모든 확인을 할 수 있는 권리가 보장된다.

7.2 육안 검사

곡선당김금구의 외부 표면은 제작 중 제작 중 균열, 부분적 수리 흔적, 긁힘/미세한 홈, 날카로운 가장자리, 오염 등과 같은 육안으로 보이는 손상이 없어야 한다. 각 곡선당김금구는 4.3절에 정의된 지워지지 않는 표기를 나타내야 한다. 단조강 부품의 아연도금 외관은 기술 사양서 A00G11에 정의된 바와 같이 확인해야 한다.

7.3 치수 검사

치수 검사는 6.3절에서 기술한 바와 같이 지그와 게이지를 사용하여 시행한다. 검사는 아래 표에 나타낸 시료 채취 계획에 따라 임의로 채취한 부품에 시행한다. 확인 범위는 6.3절에 언급한 특성을 포함한다.

표 2  시료 채취 계획

배치 수량	시료 채취한 시료 수	A	R
2 ~ 8	2	0	1
9 ~ 15	2	0	1
16 ~ 25	2	0	1
26 ~ 50	3	0	1
51 ~ 90	5	0	1
91 ~150	8	0	1
151 ~ 280	13	0	1
281 ~ 500	20	1	2
501 ~ 1200	32	1	2
1201 ~ 3200	50	2	3
3201 ~ 10000	80	3	4

A - 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수

B - 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

용융아연도금의 특성(두께 등)은 기술 사양서 A00G11 필수조건에 따라 확인해야 한다.

7.4 압착 강도

시험 견본은 생산 중 압착 과정의 신뢰도를 검증하기 위하여 사용된다. 시험편은 곡선 그립과 한쪽 끝에서 아이 로드로 설치한 0.30m 길이의 파이프로 만들어야 한다(부록 A의 그림 3 참고). 제작자는 파이프의 다른 쪽 끝을 고정하는 방법을 자유롭게 선택할 수 있다. 압착 유형만큼 가능한 한 많은 시험편이 있어야 한다. 배치 크기에 따라 만들어야할 시험편의 수량을 다음 표에 명시하였다.

표 3

배치 수	시험편의 수
0 ~ 500	1
501 ~ 1000	2
1001 ~ 1500	3
1501 ~ 2000	4

6kN의 힘 이전에 미끄러지거나 파괴되지 않아야 한다.

5.2 커넥터(압착, 크램프)

5.2.1 범 위

이 사양서는 가공 전차선로 설비에 사용되는 나선이나 피복 케이블에 적합한 압착 또는 스크류-클램프 커넥터(접속, 분기, 단말 및 단자)에 적용된다.

5.2.2 목 적

이 사양서의 목적은 다음과 같다:

․ 명칭 정의

․ 특성 정의

․ 시험 정의

․ 사용하는 공구 및 금구류 사용 정의

5.2.3 참조 문헌

5.2.3.1 규격서

규격 번호	제 목
NF A 51-050	가공(성형)된 구리 - 화학 구성과 형태 Cu≥99.85
NF A 51-100	가공(성형)된 구리 - 화학 구성과 형태 Cu≥97.5
NF A 57-101	재용해를 위한 비합금 알루미늄 잉곳(ingot)의 분류 및 구성
NF A 57-702	주조 알루미늄 합금 - 중력 주조
NF A 57-703	주조 알루미늄 합금 - 화학 조성 (다이캐스팅)
NF E 03-053	ISO 일반용 보통 나사 허용오차
NF T 60-102	석유 제품 : 낙하점의 윤활 구리스 측정
NF X 06-022	속성에 따른 검사를 위한 시료 채취 절차 - 승인 가능 품질 수준으로 색인된 시료 채취 계획

5.2.3.2 사양서

다음은 전선에 대한 사양서임.

규격 번호	제 목
A01G01	홈붙이 150㎟ 전차선
A01G02	홈붙이 107㎟ 전차선
A01G03	65.4㎟ Bz - 조가선
A01G06	93.3㎟ ACSR - 가공지선
A01G07	288㎟ ACSR - 급전선
A01G08	가공 피복 케이블 - 피복 조가선
A01G11	26㎟ 연동연선
A01G12	75㎟ 연동연선
A01G13	164㎟ 연동연선
A01G15	145.8㎟ 경동연선
A01G16	261.5㎟ 경동연선
A01G17	104.5㎟ 경동연선
A01G21	228㎟ 알루미늄연선

5.2.4 정 의

커넥터 또는 금구류와 관련된 정의는 부록 A에 설정되어 있다. "금구류(fittings)"라는 표현은 "금구", "커넥터" 및 "단자"를 포함하여 사양서 전체에 적용된다.

5.2.5 명 칭

금구류는 다음에 따라 설계되어야 한다:

․ 구매자의 참조 (참조 프로젝트)

․ 연결해야할 도선의 속성

․ 도선의 단면

․ 바(bar)의 직경

․ 단말용 구멍의 수

․ 이 사양서의 참조 문헌

5.2.6 도선의 특성

시험을 고려하여 인장 하에서 도선의 특성 및 도선의 기계적 응력은 각 도선의 사양서에 명시되어 있다. 아래의 표 1은 다른 도선뿐만 아니라 동연선 및 알루미늄 연선에 대한 필요한 최소 인장 영향을 설정한다.

표 1  동연선, 알루미늄 연선 및 다른 도선의 특성

명 칭	공칭 도선 단면 (㎟)	최소 인장력 (kN)
동연선	26 75 104.5 164	2 4 4 4
알루미늄 연선	228	4
ACSR	93.3 288	46.10 96.00
동봉	Cu Φ18	4
조가선 Bz 65	Bz 65	42.20
피복선 Bz 65	Cov. Bz 65	42.20

QC에 대하여, 도선이 있는 금구류의 나머지는 A3.3절 인장 시험 참조.

5.2.7 금구류의 외형적 특성

각 구매자의 표준도에 설정된 규격은 기능적이며 의무적이다. 정의되지 않은 부품은 공급자의 선행을 따른다. 유형 2 금구류(부록 2 참고)에 대하여, 금구류의 설치, 볼트 및 너트의 유형, 볼트와 너트에 쓰이는 최적의 클램핑 모멘트는 모두 공급자의 표준도에 명시되어야 한다.

5.2.8 압착 특성

압착 후 평면을 가로지르는 치수 및 압착 압입의 폭과 레이아웃은 표준도에 명시되어 있다. 평면을 가로지르는 치수를 얻기 위하여 사용된 압착 다이(die)의 아이템 수는 공급자와 구매자 사이에 합의된 대로 공급자의 표준도에 표기되어야 한다.

5.2.9 자재 또는 사용된 합금

금구류 생산에 사용되는 금속 또는 합금은 부록 A2.2와 3절에 명시된 규정에 부합해야 한다.

5.2.10 공급자가 제공해야할 정보

공급자는 구리스 사용이 적합한지 그리고 만약 사용한다면, 사용할 구리스의 유형을 명시하는, 공급된 금구류의 설치와 관련된 상세 지침을 구매자에게 공급한다. 또한 공급자는 구매자에게 압착 전에 각 도선을 손질해야 하는지에 관한 정보를 제공하거나, 또는 도선의 손질 작업을 하지 않고 용인될 수 있는 산화 수준을 명시해야 한다.

5.2.11 접촉 표면의 구리싱

설치 시 사용하는 접촉 표면의 구리스는 금구류 제작자가 공급하고, 다음과 같은 필수조건을 만족시켜야 한다. 참조 문서는 "설치 지침"(10절 참고)에 명시되어 있다.

중성

구리스는 접촉되는 부분의 금속과 관련하여 중성적이어야 한다.

강하점

규격 NF T60-102에 따라 측정된 강하점은 190℃ 이상이어야 한다.

안정 또는 산화

구리스는 안정적이어야 한다.

전도

이 특성은 금구류 노화 시험 중 확인해야 한다. 사용된 구리스의 유형을 형식시험 보고서에 기록해야 한다.

다음의 접촉 표면은 구매자가 승인한 구리스로 공장에서 코팅해야 한다.

․ 금구 생크(shank) 또는 구리, 강철, 알루미늄 또는 그 합금 파이프

․ 알루미늄 또는 알루미늄 합금 커넥터 생크(shank)와 커넥터

이종 도선의 연결 커넥터를 구성하는 알루미늄 파이프의 구리싱을 위하여, 제작자는 구리스 분량을 개별적으로 공급해야 한다. 위에 언급되지 않은 표면은 구매자의 특별 사양서에 따라, 고정시킬 때 구리스를 도포해야 한다.

5.2.12 형식시험

형식시험은 표준도에 따라 정해지는 금구의 주요 특성을 확인하기 위하여 계획한다. 이 시험은 각 새로운 디자인이나 제작 과정을 위하여 한 번만 실시한다. 형식시험 인증서는 발행일로부터 10년간 유효하다. 형식시험을 받아야 하는 금구류의 양은 아래 표 2에 정의되어 있으며, 금구류의 유형과 시험에 따라 다르다. 형식시험은 일련의 금구류로 시행한다. 시험할 금구류의 선택은 다음 사항을 고려하여, 구매자와 공급자 사이에 협의하여 만든다:

․ 연결된 도선 속성

․ 다양한 도선 사이에서 도선 단면의 차이

예로서, 금구류의 동일한 시리즈에 대하여, 형식시험은 도선 사이 양 극단의 차이에서 실시해야 한다. 두 형식시험 모두 이 사양서와 일치한다면, 그 시리즈는 이 사양서에 부합하는 것으로 받아들여진다.

형식시험은 다음과 같다:

a) 치수 검사

b) 인장 시험

c) 노후 시험

d) 부식 시험

e) 구성 금속 및 합금 분석(적합 인증서)

이 시험은 A3절에 따라 시행한다.

표 2  시험할 금구류의 수

금구 유형	각 금구류에 시행할 일련의 시험 (명시된 순서대로)
	a) b) e)	a) c) e) ⑴, ⑵
설치 후 어떤 도선도 제거할 수 없는 금구류 (유형 1 금구류)	접속 금구류 2개 다른 유형의 금구류 3개 ⑶	2
설치 후 최소한 도선 중 하나가 제거될 수 있는 금구류 (유형 2 금구류)	5	3
․ 주의 : ⑴ 전기적 연결이 없는 금구류 제외 ⑵ 구리, 구리 합금, 알루미늄 도선에만 해당 ⑶ 만약 단자의 주요 도선 부분이 한쪽 단말에서 접속 금구류와 같으면, 필요한 것은 두 단자와 하나의 접속을 시험하는 것이다.

형식시험의 결과는 구매자가 승인한 시험 인증서 또는 인증된 기관이 검증한 시험 인증서로 인증한다. 형식시험은 모든 시료 채취 시험의 모든 규정을 만족시킨 배치의 금구류에만 시행해야 한다. 형식시험은 부록 A의 규정에 따라 시행한다.

5.2.13. 규격에 대한 상품의 적합성

5.2.13.1 품질 보증

공급자가 품질 매뉴얼에 기술된 품질 보증 시스템을 가지고 있는 경우, 고객이 승인한 품질 계획의 일부로, 규격 EN 29002에 설정된 방법에 따라 차후의 품질 관리를 제공해야 한다. 금구류 제작 과정에 변화가 있거나, 도선에 변경이 있는 경우, 계획은 전체 또는 부분 재시험을 포함한다.

5.2.13.2 시료 채취 시험

5.2.13.2.1 개요 및 인수 기준

공급자가 품질 보증 시스템을 가지고 있지 않는 경우, 각 배치에 실시해야할 검사 목록과 견인 시험은 표 3에 명시되어 있다.

표 3  검사 및 금구류에 시행해야할 견인 시험의 목록

검사 및 시험	부분 시료의 수 (n)	승인 기준	거절 기준
육안 검사	level S2 ⑴	⑴	⑴
치수 검사	n=1 ⑵	A = 0 ⑵	R = 1 ⑵
견인 시험	n=1 ⑵	A = 0 ⑵	R = 1 ⑵
⑴ 규격 NF X06-022에 따라 ⑵ 정의는 규격 NF X06-022에 따른다.

5.2.13.2.2 육안 검사

금구는 이 사양서에 제시된 기계적 그리고/또는 전기적 특성에 영향을 미칠 수 있는 결함(조도(거칠음), 흠집, 긁힘, 버(burr) 또는 충격의 흔적 등)이 있어서는 안 된다. 표면은 깨끗해야 하고, 제작 과정 중 발생한 산화물이나 유황 함유 흔적이 없어야 한다. 자연스러운 노화 현상에 따른 색상 변화는 허용된다. 검사는 13, 12.2, 12.1절에 따라 시행해야 한다.

5.2.13.2.3 치수 검사

이 검사는 7절에 따라 시행해야 한다.

5.2.13.2.4 견인 시험

우선, 금구를 관련 도선에 설치해야 한다. 이는 10절에 따라 설치하고, 압착은 8절에 설정된 필수조건과 일치해야 한다. 첫 번째와 두 번째 도선에 대한 견인 시험은 길이 0.5m 이상의 더 짧은 도선 시료에 시행한다.얻은 값은 표 A2와 일치해야 한다.

5.2.13.2..5 금구에 사용되는 금속 및 합금의 분석

금속 및 합금 구성은 3절과 A2.2절의 필수조건을 충족시켜야 한다. 공급자는 금구를 구성하는 여러 금속의 적합 인증서를 제공해야 한다.

부 록  A

가공 전차선로용 금구류 : 금구류의 특성 및 형식시험

A1. 개 요

A1.1 범 위

이 사양서는 가공 전차선로의 나선 또는 피복선용 압착 또는 스크류-압착된 접속, 분기 및 단말 금구류에 적용된다.

A1.2 목 적

이 사양서의 목적은 다음과 관련하여 정확하게 고정되고 사용되었을 때, 금구류가 충족시켜야 하는 조건뿐만 아니라 금구류에 대한 일반 설계 원칙을 정의하는 특성을 제시하고 확인하는 것이다:

a) 금구류의 기계 저항

b) 금구류의 전기 저항

c) 접촉 품질과 탄성

d) 연결된 도선의 기계 탄성

A1.3 정 의

A1.3.1 금구류

도선의 단면 사이 기계적 그리고/또는 전기적 연결을 위한 아이템

A1.3.2 접속

두 도선 말단의 기계적 및 전기적 연결

A1.3.3 분기

한 도선(첫 번째 도선) 위의 중간점에서 다른 도선(두 번째 도선)의 한 단말의 기계적 및 전기적 연결

A1.3.4 단말

분기가 있는 첫 번째 도선의 한 단말에 단자를 제공하기 위한 기계적 및 전기적 연결

․ 주의 : 분기가 없는 말단(고정 금구류)의 경우, 연결은 단순히 기계적이다.

A1.3.5 단자

도선과 장비의 부품 또는 전력 공급 바를 연결할 수 있는 연결 부분과 생크(shank)로 구성된 금구

A1.3.6 생크(shank)

연결할 도선에 삽입된 금구의 일부

A1.4 분 류

금구류는 금구류의 기능, 도선의 특성, 기계적 역할 및 그 설계 원칙으로 특성을 나타낸다.

a) 금구는 기능에 따라, 다음과 같은 유형으로 분류할 수 있다:

․ 접속

․ 분기가 있는 단말 (또는 분기가 없는)

․ 분기

b) 금구는 연결된 도선의 특성에 따라, 다음과 같은 유형으로 분류할 수 있다:

․ 특성이 같은 도선을 위해 설계된 것:

․ 구리 및 구리 합금

․ 알루미늄-강철

․ 알루미늄 합금

․ 알루미늄-강철 합금

․ 특성이 다른 도선을 위해 설계된 것

․ 주의 : 3절의 도선 사양서 참고

c) 금구는 이행하는 기계적 역할에 따라, 여러 유형을 분류할 수 있고, 이는 다음을 제공한다:

․ 도선의 완전한 기계적 인장 하에서 저항

․ 감소된 기계적 응력 하에서 저항

d) 금구는 설계 원칙에 따라, 두 가지 유형으로 분류할 수 있다:

․ 유형 1 - 설치 후 도선의 어떤 것도 제거할 수 없는 금구류

․ 유형 2 - 설치 후 최소한 두 개 중 한 개의 도선을 제거할 수 있는 금구류

표 A1  개략표

금 구 류
접 속
지 선
분기가 있는 단말
분기가 없는 단말 (또는 고정)
단 자

A2. 사양서

A2.1 일반 설계 원칙

금구류의 설계는 가능한 한 쉽게 설치하기 위하여 다음의 원칙을 따르고, 충족시켜야 한다:

a) 전기적 원칙

․ 연결된 도선에서 전류의 충분한 분배를 보장한다.

․ 도선 참조 저항과 관련하여 포함된 회로 전지의 전기적 저항을 향상시키지 않는다(표 A4와 A3.4.3절 참고).

․ 전류가 흐를 때 회로의 한 지점에서 추가적인 가열을 일으키지 않는다(A3.4절 "노후시험" 참고)

b) 기계적 원칙

․ 적어도 아래에 제시된 값과 같은 설치 금구 파괴 하중을 갖는다.

◈ 접속 또는 단말 : 도선 파괴 하중의 100%와 같은 최대 기계적 응력에서 저항에 대하여(이 사양서의 6절 참고)

◈ 분기 : 도선의 성질에 따라 표 1에 설정된 값과 같은 감소된 기계적 응력에서 저항에 대하여

◈단자 : 도선의 성질에 따라 표 1에 설정된 값과 같은 감소된 기계적 응력에서 저항에 대하여

․ 도선의 움직임과 진동 및 기계적 인장과 온도 변화에 영향을 받지 않는다.

․ 부식 및 운용 중 과열 현상을 견딘다.

․ 설계 또는 제작 중 심지어 수명 주기 동안 연결된 도선의 품질을 떨어뜨릴 수 있는 어떠한 것도 없어야 한다.

․ 시행할 수 없는 금구류와 관련된 운용 중에 풀리는 것을 효과적으로 방지할 수 있도록 기계 장치를 만든다.

A2.2 사용된 금속 및 합금

금구류에 사용된 금속 또는 합금은 규격서 및 사양서와 일치해야 하고, 또는 공급자와 구매자 사이에 합의되어야 한다. 금구류의 여러 요소 제작에 사용되는 금속 및 합금은 안정적이어야 하고, 시간이 지나더라도 그 속성으로 인하여 또는 기타 여러 과정을 겪은 결과로 변형되지 않아야 한다. 특히, 알루미늄 또는 알루미늄 합금 도선 연결에 사용되는 금구류의 제작 과정에서 사용되는 알루미늄 합금은 증명된 부식 저항이 있는 유형, 즉 Al/Mg, Al/Si, Al/Mgsi 알루미늄 또는 합금에서 선택해야 한다.사용된 금속 또는 합금은 접촉 시 손상을 일으키게 하는 습기에 노출되었을 때 전해력을 형성해서는 안된다. 금구류는 균열, 수포 또는 어떤 다른 결함이 없는 조직을 가져야 한다. 두 번째 용융 합금은 금지된다. 나사 부품과 두 금속 커넥터 부분은 사양서에 따라 필요할 경우 보호해야 한다.

A3. 시 험

A3.1 시험용으로 제출된 금구류의 상태

시험은 운송 상태에서 새로운 완전한 금구류에 시행해야 한다. 금구류는 이를 설계한 속성과 사양서에 따른 새로운 도선 단면에 설치할 때 시험해야 한다. 각 단면의 길이는 이 사양서의 해당 항목의 각 시험 유형에 따라 설정된다. 설치는 제작자가 제공한 상세 지침에 따라 시행해야 한다(10절 참고)

A3.2 치수 검사

치수는 7절에 따라 검사해야 한다.

A3.3 인장 시험

A3.3.1 최대 인장에 대한 저항을 위한 연결

a) 인장시험은 도선의 실제 파괴 하중 또는 계산된 파괴 하중을 결정하기 위하여, 사양서에 따라 도선에 시행해야 한다. 시험 중 얻은 값은 도선에 필요한 최소 파괴 하중보다 작으면 안 된다.

b) 도선 단면의 총 길이는 두 단말 금구류 사이 도선 직경의 900배 또는 결합 금구류와 각 단말 금구류 사이 도선 직경의 450배와 같아야 한다. 인장 작용력은 적절한 시험 장치를 사용하여 공칭 파괴 하중치의 65%까지 점차적으로 부드럽게 작용시킨다; 그 후, 이 값의 60~65% 사이로 한 시간 동안 지속하고, 파괴될 때까지 점차적으로 증가시킨다. 시험한 금구류는 재사용하지 않는다. 최대 인장에 대한 저항을 위하여 제공된 금구는 다음의 조건이 이행될 것을 조건으로 하여, 만약 b)의 금구에서 측정한 인장 값이 a)에서 얻은 파괴 하중의 95% 이상이라면, 최대 인장에 대한 저항의 100%에 해당하는 것으로 양호하다고 할 수 있다.

․a)에서 얻은 파괴 하중의 95% 보다 낮은 인장 값에 대하여, 인장시험 동안 도선에 어떤 파괴도 일어나지 않고, 찢어짐이나 미끄러짐이 일어나지 않아야 한다.

A3.3.2 금구류의 다른 유형

두 금구류 사이 도선 단면의 총 길이는 도선 직경의 100배와 같고 최소한 1m이다. 인장 하중은 도선이 파괴되거나 또는 생크(shank)로 미끄러질 때까지 점차적으로 증가시킨다. 만약 측정된 인장 값이 표 A2의 값 이상이라면, 금구는 양호하다고 할 수 있다.

표 A2  인장 시험 규정

금구류	작용력	적용되는 최소 작용력
결합 금구		최대 작용력에 대한 저항 100%
분기가 없는 단말 금구		최대 작용력에 대한 저항 100%
분기가 있는 단말 금구		최대 작용력에 대한 저항 100%
		표 1 참고 감소된 작용력을 갖는 저항
파생 금구		최대 작용력에 대한 저항 100%
		표 1 참고 감소된 작용력을 갖는 저항
단자		표 1 참고 감소된 작용력을 갖는 저항

A3.4 노 후

금구는 처음에 A3.2절에 언급된 조건에 있다.

․ 주의 : 접지 도선 또는 운용 중, 단기간 동안만 전기를 통해야 하는(누전) 다른 도선에 설치할 금구류는 노후시험을 시행하지 않는다.

A3.4.1 시험 특성

시험은 다음 순서를 포함한다:

1) 노후 열 주기의 첫 번째 시리즈의 적용, 각 주기는 거의 같은 기간으로 냉각 후 전류 흐름에 따른 가열 기간을 포함한다.

2) 열 주기 이후 단기 과전압의 적용

3) 첫 번째 시리즈와 같은 조건에서 노후 열 주기의 두 번째 시리즈 적용

A3.4.2 형식시험 승인 기준

승인 기준은 다음과 같다:

․ 전기적 연결의 저항 값

․ 노후 주기의 수에 따라 전기적 연결의 20℃에서 저항의 변화

․ 노후 주기의 가열 기간 동안 금구 가열

A3.4.3 시험 조항

금구에서 나오는 각 자유 도선 단면의 총 길이는 도선 단면 직경의 100배와 같고 최소한 1m이다.

시험대 설명 : 시험대는 평온한 곳에서 노후가 일어날 수 있도록 공기의 흐름을 막은 밀폐된 방 내부에 준비한다.

다음의 최소 거리를 준수해야 한다:

․ 두 평행 도선 사이 : 20㎝

․ 도선과 방의 수직 벽 사이 : 30㎝

․ 금구류와 바닥 사이 : 60㎝

전위 플러그 :

․각 접속은 도선과의 양호한 접촉 상태를 보장하고 저항을 측정할 수 있는 두 전위 플러그 사이에 설치한다.

․ 이러한 전위 플러그는 압착되거나 스크류로 조인 칼라나 기타 동등한 품질의 장비로 만든다.

․ 전위 플러그는 I,[eqn: rm l_1], [eqn: rm l_2]거리에 위치하는데(표 A3 참고), 이는 금구 단말에서 계산한다.

․ 길이 I, [eqn: rm l_1] 또는 [eqn: rm l_2]는 전위 플러그가 위치한 도선의 전도 단면 S에 따라 표 A3에 표시되어 있다.

표 3

전도 단면 S (㎟)	I, [eqn: rm l_1] 또는 [eqn: rm l_2] (㎜)
S ≤ 50	150
50〈 S ≤ 120	200
120〈 S ≤ 240	250
240〈 S ≤ 400	300
400〈 S ≤ 1000	350
1000〈 S ≤ 1600	400

기준 도선 :

도선의 한 구간을 기준 도선이라고 한다; 양 단말에 단위 플러그가 위치한다. 기준 도선의 길이 I을 표 3에 나타내었다. 이는 금구의 길이 h와 연결된 도선(길이 I, 직경 d, 전도 구간 S. 저항력 p)에 따라 다르다. 색인 1은 주요 도선, 색인 2는 조립 도선에 해당한다.

․ 비고 : 분기 금구에서, 기준 도선은 조립 도선이다.

단자에서, 기준 도선은 도선에서 취하며, 단자의 범위는 도선의 것과 일치하거나 비슷한 전기 단면을 갖는 적당한 평평한 부분에 연결한다.

표 4

금구류	저항이 측정된 사이의 점		길이 L 과 L'
	금구	기준 도선
결합 금구류			[eqn: rm L= 2l + h] [eqn: rml' = l + 5d] [eqn: rm L' = 21' + h]
분기가 있는 단말 금구			[eqn: rm L=l _{1} +l _{2} + h] [eqn: rm l prime _{} l=l _{1} {rho _{1} `S _{2}} over {rho _{2`} S _{1}} +5d _{1}] [eqn: rm l'_2 = l2 + 5 d_2] [eqn: rm L'= l'_1 + l'_2 + h]
분기 금구			[eqn: rm L= l_1 + l_2 + h] [eqn: rml'l = l_1 { rho_1 S_2} over { rho_2 S_1 } + 5dl] [eqn: rm l'_2 = l2 + 5 d_2] [eqn: rm L'= l'_1 + l'_2 + h]
단 자			[eqn: rm L=l_1 + l_2 h] [eqn: rm l'_1 = l_1 + 5d_1] [eqn: rm l prime _{2=} `l _{2} {rho _{2``} S _{1}} over {rho _{1} `S _{2}} +5d _{2}] [eqn: rm L'=`l'_1 + l'_2 + h]
․ 비고 : 20℃에서 ρ값은 도선 사양서에 있다. 정보용으로, 가장 빈번히 사용되는 값은 다음과 같다: 경동연선은 [eqn: 1.755```10 ^{-8}]Ω.m 연동연선은 [eqn: 1.7241```10 ^{-8}]Ω.m 알루미늄 선은 [eqn: 2.8264```10 ^{-8}]Ω.m ⑴ : 평평한 연결 피스

온도 측정 :

온도는 열전대 또는 금구, 도선과 방에 위치한 어떤 다른 적합한 수단으로 적어도 오차 범위 2℃로 정확하게 측정한다. 시작의 각 부분에, 각 금구는 적어도 열간 용접이 금구와 연결 도선 사이 전류 흐름 지역에 가능한 한 가깝게 위치한 열전대를 제공한다. 금구 온도를 조절하는 열전대의 위치는 최대 가열을 탐지하기 위하여 합리적으로 놓는다. 각 연결된 도선 단면의 온도를 조절하는 열전대는 외부 층 아래에서 이 단면의 중간에 위치한다. 실험실의 온도를 측정하는 열전대는 금구류와 도선에서 멀리 떨어지도록 하여, 시험 시료 가열이 측정에 영향을 미치지 않도록 한다.

저항 측정 :

금구(류)와 기준 도선의 저항은 직류 순환, 가열에 사용되는 가열 전류의 10배와 같은 최대 강도를 통해서, 그리고 전위 플러그 사이의 전압 강하를 측정함으로써 측정한다. 저항을 측정할 때, 연결 도선과 금구류의 온도에 주목한다; 이 최대 온도는 상온, +5℃이다.

A3.4.4 시험 시행

도선은 연결에 의해 지탱되는 최소 작용력의 20%와 같은 인장 작용력을 받는다(표 A2 참조); 인장 작용력은 시험 중 이 값의 ± 20%를 유지해야 한다. 조립 도선은 시험 중 기계적 인장으로부터 나온다. 냉간 해머 구리, 유사한 구리, 강철 알루미늄, 알루미늄 구리 홈붙이 와이어 또는 유사한 구리 도선을 통과하는 도선이 있는 분기 금구류에 대하여, 주요 도선은 최대 인장 슬리브에 대하여 규정된 바와 같이 인장 작용력을 받는다.

A3.4.4.1 노후 열 주기

각 주기는 가열 기간과 그 후 냉각 기간으로 구성된다. 노후 주기의 각 시리즈는 50주기로 구성된다. 가열은 영구적인 전류의 통과로 만들어지는데, 그 효율적인 강도는 가장 뜨거운 도선의 온도가 150℃에서 안정되도록 하는 것이다. 이 온도는 ± 2℃에서 유지되어야 한다. 각 가열 지속 기간은 온도가 30분 동안 충분히 유지될 수 있도록 선택한다. 이 조건은 금구 온도가 단지 이 30분 동안 2℃보다 낮은 양으로 증가될 때 얻어진다. 첫 번째 주기에서 결정된 이 주기 시간을 모든 시험 기간 동안 유지한다. 시험 기간을 줄이기 위하여, 가장 뜨거운 도선의 온도가 +150℃에 이를 때까지 가열 기간의 초기에 영구 전류 값의 최대 1.3배와 같은 과잉 전류를 적용하면서 금구류의 온도를 빠르게 증가시킬 수 있다. 실내 온도는 +15℃~ 30℃ 사이이어야 한다. 각 냉각 기간은 금구와 연결 도선의 온도가 약 5℃의 실내 온도에 도달하도록 선택한다. 가열 후 냉각은 공기 흐름에 의해 빨라질 수 있다.

A3.4.4.2 과전류

첫 번째 50 노후 주기 후, 금구는 각 1초당 8 과전류를 받는다. 최저 전류는 주 도선과 조립 도선 사이에서 선택된다.적용된 과전류 밀도는 아래의 표 A5에서 결정된다.

표 A5

금속 또는 합금	과전압 밀도 (전도 단면 A/㎟)
알루미늄	100
구리	160
구리 합금	[eqn: rm 160 times {1.724 times 10 ^-8} over rho]

연속적인 두 과전류 사이의 시간 간격은 금구가 실내 온도로 돌아올 수 있도록 충분해야 한다. 연속적인 두 과전류 사이의 시간 간격은 금구가 75℃± 5℃로 돌아올 수 있도록 충분해야 한다.

A3.4.4.3 측 정

A3.4.4.3.1 저항 측정

금구와 기준 도선 저항은 상온에서 다음과 같이 측정한다:

․ 첫 번째 노후 주기 적용 전

․ 매 10주기마다

․ 과전류 적용 전과 후

기준 도선, 금구 및 실내의 온도는 동시에 측정한다. 모든 저항 값은 다음 공식을 적용하여 +20℃로 되돌린다:

[eqn: rm R _{20} = {R _{theta }} over {1+ alpha _{20} ( theta -20)}]

여기서, [eqn: R_ theta]는 측정된 저항이다.θ는 측정 시 금구 또는 기준 도선의 온도(섭씨)이며, [eqn: α_20]은 온도에 따른 저항의 변화 계수이다. 저항 변화 계수 값은 도선 기준에서 찾아볼 수 있다. 아래의 값은 도선 규격에서 생략된 경우에 사용될 수 있다.

․ 비고 : 정보용

[eqn: alpha _{20}] = 구리와 알루미늄에 대하여 [eqn: rm 4``10 ^{-3} /K]

[eqn: alpha _{20}] = 알루미늄 합금용에 대하여 [eqn: rm 3.6``10 ^{-3} /K]

A3.4.4.3.2 온도 측정

금구, 연결된 도선, 실내 온도를 계속 기록하고, 적어도 가열 기간 끝에 매 10주기마다 측정한다.

A3.4.5 요구 조건

저 항 :

금구 R의 저항과 기준 도선 R' 사이의 비율 k(표 A4)는, 둘 다 +20℃로 되돌아오는데, 최대 1과 같아야 한다; 각 측정에 대한 이 값은 이미 언급되었다. 노후 주기(50번째 주기)의 첫 번째 시리즈의 마지막 측정에 해당되는 비율 k의 [eqn: rm k_1]값과 노후 주기 두 번째 시리즈 전에 측정된 [eqn: rm k_2]값의 차이는 절대 값에서 최대 0.05 오차와 같아야 한다. 노후 주기의 두 번째 시리즈 동안, 비율 k의 값은 과부하 적용 후 시행되는 첫 번째 측정 동안 얻은, [eqn: rm k_2]값에서 0.05 이상까지 벗어나서는 안 된다(B1절의 그림 참고).

온 도 :

A3.4.3절에 따라 측정된 금구의 온도는 가장 뜨거운 도선의 온도보다 낮거나 같아야 한다. 노후 주기(50번째 주기)의 첫 번째 시리즈의 끝에서 기록된, 금구의 온도 [eqn: theta_50]과 노후 주기(60번째 주기)의 두 번째 시리즈 동안 기록된, 첫 번째 온도 [eqn: theta_60]의 차이는 절대 값에서 최대 10℃와 같아야 한다. 노후 주기의 두 번째 시리즈에서 측정된 금구의 온도 값은 이 시리즈의 첫 번째 측정 동안 얻은 값 [eqn: theta _60]과 7℃ 이상 차이가 나서는 안 된다(B2의 그림 참고).

5.3 구상흑연주철

5.3.1 일 반

5.3.1.1 주 제

이 사양서는 고정된 전차선로 설비용 페라이트 구조를 가진 구상흑연주철 주조품 생산을 위한 최소 필수조건을 정의한다.

5.3.1.2 용어 해설

페라이트계 구상흑연주철은 가공하지 않은 상태에서, 회전 타원체 흑연의 형태로 존재하는 주로 페라이트 및 탄소로 구성된 매트릭스를 갖는 철, 탄소 및 규소를 기본으로 한 합금이다. 필수 페라이트(아철산염) 열처리는 화학 조성을 변경하지 않는다.

5.3.1.3 설 명

부품은 한편으로는 설명과 관련사항을 나타내는 주문서에, 다른 한편으로는 합금의 등급, 외형적 특성, 표면 코팅 및 기타 정보를 나타내는 표준도에 정의되어 있다. EN 1563에 따라, 각 명칭은 기호 GJS로 표시하며, 그 뒤에 하이픈(-)으로 구별되는 두 그룹의 숫자가 뒤 따른다; 첫 번째 그룹은 최소 극한 인장 강도를 ㎫로 나타내며, 두 번째 그룹은 직경 14㎜ 시험편에서 측정된, 개별 주조 시험편에서 가공된 신장(%)을 나타낸다.

명칭 표시의 예 :

14㎜ 시험편에서 최소 극한 인장 강도 350㎫, 최소 신장 22%를 갖는 페라이트계 구상흑연주철 : GJS 350-22

5.3.1.4 분 류

5.3.1.4.1 원 료

이 사양서의 주제가 바로 구상흑연주철의 2가지 가능한 등급이다.

5.3.1.4.2 부 품

부품은 한편으로는 그 부품을 형성하는 합금의 등급에 의하여, 다른 한편으로는 가능한 추가적인 기계적 특성과 함께 외형적 및 물리적 특성에 의하여 정의된다.

5.3.1.5 부품 검사

형태와 치수 및 외관은 비파괴 시험으로 확인한다. 부품의 기계적 특성은 경우에 따라 부품 그 자체 또는 시험편에서 점검한다. 검사 및 시험의 유형은 표 1과 같다. (× )는 반드시 필요하여 확인하고 문서화하는 특성이고, (○)는 주문 시 구매자의 특별 요청에 따라 (전체적으로 또는 일부) 또는 첫 회의 중 계약상 주조자와 구매자 사이에 동의된 특성이다. 검사 또는 시험(시료 채취)의 범위는 이 사양서의 해당 부분에 정의되어 있다.

표 1  시험 분류

	시험편에 정해진 금속성 특성						부품을 정의하는 추가적인 특성
등급 GJS400-15 / GJS450-10	U.T.S (㎫)	E %	Y.S 0.2 % (㎫)	HBS 경도	현미경 조직	코팅 두께	현미경 조직	외관	외형적 특성	무게	코팅 두께	마그네토스코프 검사	파괴 하중
형식/인증 시험을 위한 필수 조건	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×
각 제조 로드에 대한 정기시험	×	×	×	○	×	○	○	×	×	×	×	×	×

5.3.2 생산과 주조 방법 - 열처리

주조자는 생산과 주조 방법을 자유롭게 선택할 수 있다. 페라이트 열처리는 의무사항이다. 부품에 어떤 조치가 필요한 경우 보통 냉간 가공한다. 당사자 사이의 합의 후 열간 가공할 수 있다.

5.3.3 사양서

5.3.3.1 기본 방법

5.3.3.1.1 기계적 특성

열처리한 구상 흑연철 시험편의 기계적 특성은 표 2의 값과 일치해야 한다.

표 2  개별 주조된 시험편에서 측정된 기계적 특성

등 급	d (㎜)	U.T.S. (㎫)	Y.S 0.2% (㎫)	E %	브리넬 경도 HB	구 조
GJS 400-15	14	400	250	15	130 ~ 175	페라이트
GJS 450-10	14	450	310	10	160 ~ 210	페라이트

d	: 시험편의 직경

U.T.S    : 최소 극한 인장 강도

Y.S 0.2% : 내력 강도 0.2%

E	: 파괴 후 최소 연신율

HB	: 브리넬 경도

5.3.3.1.1.1 개별 주조 시료 블록과 시험편 준비

시료 블록은 같은 주조 조건과 같은 온도 하에서 부품을 주조하는데 사용되는 해당 부품용 주조 작업의 마지막 단계 가까이의 레이들 중 하나에서 나온 합금으로, 부품의 블록과 비슷한 사형에서 개별적으로 주조한다. 시료 블록은 부품의 특성을 나타내는 시간만큼, 같은 페라이트 열주기를 겪고, 근처 노에 놓는다.

5.3.3.1.1.2 인장시험

인장시험의 조건과 결과는 규격 NF EN 10002-1의 필수조건과 일치해야 한다. 시험편은 냉각 모듈이 두께에 관하여 제시한 부품의 모듈과 가능한 한 가까운 개별 주조 블록에서 나온다. 자세한 정보를 위해, 그림 1과 표 3은 개별 주조 시료 블록의 한 유형을 보여준다.

그림 1  개별 주조 시료 블록

유형 Ⅰ-Ⅱa-Ⅲ-Ⅳ         유형 Ⅱb

표 3  개별 주조 시료 블록의 치수

치 수	유형별 치수 (㎜)
	Ⅰ(1)	Ⅱa	Ⅱb	Ⅲ	Ⅳ
u	12.5	25	25	50	75
v(2)	40	55	90	90	125
x	30	40	40	60	65
y(2)	80	100	100	150	165
z	시험편의 길이에 따라
(1) 얇은 부품의 제조는 구매자와 주조가 사이의 합의 후, 두께 12.5㎜ 미만의 시료 블록에서 채취한 시험편에서 인장 특성을 결정한다. (2) 단지 정보용으로 홈이 파인(sink) 머리 세부 사항 (3) 블록 시료 주위 모래층의 두께는 반드시 다음과 같아야 한다. - 유형 Ⅰ, Ⅱa, Ⅱb의 경우 40㎜ 이상 - 유형 Ⅲ, Ⅳ의 경우 80㎜ 이상

그 후 시험편은 주조 시료 블록에서 가공하고 그림 2와 일치해야 한다.

그림 2  인장 시험편

5.3.3.1.1.3 코팅 두께 확인

"Ⅰ"형 세 가지 시료 블록은 NDT 방법으로 아연 코팅 층을 확인하는 용융 아연도금 처리를 거친 후 부식 방지 코팅을 확인하는데 사용된다. 철 특성의 결과로서, 만족스러운 층은 84㎛에서 250㎛ 사이이다. 측정은 평지에서 실시한다. 그 후 아연 코팅의 점착력은 격자(그리드)로 확인한다. 시험 시료는 경화강 스크라이브 또는 텅스텐 탄화물(카바이드) 휠을 사용하여 가능한 표면의 각기 다른 3곳에 3㎜ 선의 15㎜× 15㎜ 격자 모양으로, 아연 코팅을 완전히 잘라낼 수 있을 만큼 충분히 깊게 표시한다. 격자의 사각 부분 중 어떤 부분도 들뜨지 않아야 한다. 시험 원칙은 실제 구성품에 적용할 때와 마찬가지로 지속한다. 관련 추가 기준은 기술 사양서 A00G11에서 찾을 수 있다.

5.3.3.1.2 외관, 견고성

부품은 이행 및 사용에 악영향을 미칠 수 있는 불연속성 또는 이질성을 보여서는 안 된다.

검사는 다음의 방법을 사용하여 실시한다.

- 부식 또는 산화 방지를 위한 코팅 적용 전 마그네토스코프 검사

- 부식 또는 산화 방지를 위한 코팅 적용 후 육안 검사

5.3.3.1.2.1 마그네토스코프 검사

마그네토스코프 검사는 부식 및 산화 방지를 위하여 도금 전, 인도 조건에서 부품의 전체 표면에 시행한다. 변칙은 가급적 형광성 코팅을 갖는 자분과 함께 액체 운반체로 구성된 지시계를 이용하여 탐지한다. 변형의 징후를 찾는 조사는 일반 육안 검사 또는 3배 이하로 확대하여 실시한다. 조사는 자외선 하에서 실시한다. 자외선 출처는 15w/㎡(1500μW/㎠)의 최소 에너지 밀도 시험 하에서 표면에 공급해야 한다. 주문서나 기타 첨부 문서에 특별한 언급이 없을 경우, 두 수직 유도 방향에 따른 결함 검출을 위하여 검사는 아래에 주어진 합격 기준보다 더 큰 결함이 나타나서는 안 된다.

자계 4mT는 자계에 대한 최소 필수조건이다(3200 A/m에 해당).

결함은 자성 표시의 두 유형을 따라 나타난다.

․ 선형 결함 지표 : 가장 큰 치수가 적어도 가장 작은 치수의 3배인 자성 지표에 의하여 정의된다.

승인 기준은 다음과 같다.

- 단독 지표의 최대 길이 : 2㎜

- 105× 148㎜의 사각형에서 지표의 총 최대 길이 : 4㎜

- 지표 사이의 최소 거리 : 25㎜

․ 비선형 결함 지표 : 폐윤곽 또는 표기를 나타내는 자성 지표에 의하여 나타난다.

승인 기준은 다음과 같다.

- 단독 지표의 최대 횡단 지수 : 4㎜

- 105× 148㎜의 사각형에서 지표의 총 최대 영역 : 35㎜

- 지표 사이의 최소 거리 : 10㎜

어떤 경우든, 마그네토스코피를 이용하여 검사한 부품은 소자(탈자기)되어야 한다(B ≤0.5mT).

시험 횟수 :

검사는 다음의 경우, 부품의 100%에 시행한다.

- 한정 주문 동안

- 구매자가 부품 품질에서 작은 실수를 발견한 후

- 주조 절차 변경 후 첫 배치에서

주문서나 기타 첨부 문서에 특별한 언급이 없을 경우, 정기 검사를 위한 시료의 수는 표 4에 따른다.

표 4  마그네토스코피 검사 횟수

배치 내 부품 수	최소 시험 횟수	A	R
1 ~ 50	8	0	1
51 ~ 150	20	0	1
151 ~ 500	50	2	3
501 ~ 3200	125	5	6

A - 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수

R - 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

5.3.3.1.2.2 육안검사

정확한 아연도금 코팅을 얻기 위하여, 용융아연도금 과정은 깨끗한 부품 위에 실시해야 한다.

부품은 아연도금 전에 녹슬지 않았다는 것을 확인하기 위하여 특별 처리를 할 수 있다(마일드 숏 블라스팅(mild shot blasting), 산 용융탕을 통  한 세정 또는 이에 상응하는 처리).

육안 검사는 부식 및 산화 방지를 위하여, 일반적인 육안 및 조명 상태로 도금 후 72시간 뒤에 시행한다; 아연도금 표면에는 어떤 불연속성도 나타나서는 안 된다. 검사는 부품의 100%에 시행한다.

․ 주의 : 결함은 도금에 나타나는 것과 반대로 어두운 회색 또는 검정색으로 나타난다.

5.3.3.1.3 형태 및 치수

부품의 형태 및 치수는 표준도 및 사양서에 정의된다. 이는 정확하게 조정된 기구를 사용하여 측정한다. 여유각은 부품 사용에 악영향을 미칠 수 있기 때문에, 공급자는 부품의 위치와 관련하여 구매자의 승인을 요청해야 한다. 주문서나 기타 첨부 문서에 특별한 언급이 없을 경우, 허용되는 오차는 표 5와 같다.

표 5  치수 허용오차 (㎜)

가공되지 않은 부품의 공칭 값	허용오차
≤ 30	± 0.8
31 ~ 50	± 1
51 ~ 80	± 1.2
81 ~ 120	± 1.3
121 ~ 180	± 1.6
181 ~ 250	± 1.8
251 ~ 315	± 2

5.3.3.1.4 미세 조직

매트릭스의 크기 및 흑연의 분포에 관한 현미경 검사는 각 제조 배치에서 무작위로 추출한 부품 또는 각 제조 로트의 블록 시료 중 하나에 실시한다. 그 결과는 흑연의 크기, 분포 및 유형과 전체적으로 페라이트 구조를 나타내야 한다. 결과는 ISO 945의 구조체계 Ⅵ와 일치해야 한다.

시멘타이트의 흔적이 남아서는 안 된다.

5.3.3.2 추가적인 방법

5.3.3.2.1 경도 시험

이 시험은 주조 공정의 품질 인증을 위한 개별 시험편에 실시한다.

5.3.3.2.3 무게 및 허용오차

주문서나 첨부 문서에 반드시 무게를 확인해야 된다고 명시되어 있는 경우, 허용오차는 ± 5%이다.

5.3.3.2.4 파괴 하중 시험

구성 요소 표준도에 명시되어 있을 때, 부품은 표준도에 명시되어 있는 것보다 더 큰 하중을 적용함으로써 파괴시험을 받게 된다. 각 제조 배치 중에서 부품의 1% 정도를 시험용으로 무작위 추출한다(시험 범위의 전반적인 설명에 대한 정보는 부록 1 참조).

5.3.4 로트(lot)로 분배

제조 로트는 같은 회전 타원체 형성 처리 레이들로부터 나온 제품으로 구성된다. 지속적인 공정의 경우, 한 배치는 4시간 동안 생산된 부품으로 정의한다.

부 록  A

인증 시험의 설명

시험 번호	설 명	참조문서	인증시험	비 고
1	기계적 특성 확인 (Rm & A%)	3.1.1.2	실시	개별 주조 시험 견본에
2	경도 측정	3.1.1.3 및 3.2.1	실시	개별 주조 시험 견본에
3	현미경 검사	3.1.5	실시	개별 주조 시험 견본에
4	견고성 (육안검사)	3.1.2	실시
5	마그네토스코피 검사	3.1.2.1	실시
6	외형적 특성(형태 및 치수)	3.1.3	실시
7	무게 측정	3.2.3	실시
8	부식 방지	3.1.2.2	실시	부식방지에 적용 가능한 필수 조건에 대하여 A00G11 참조
9	아연 도금된 표면 외관 확인		실시	A00G11 참조
10	단위 면적당 아연 무게 확인		실시	A00G11 참조
11	아연 코팅의 연속성 확인		실시	A00G11 참조
12	점착력 확인		실시	A00G11 참조
13	아연 도금 후 육안검사	3.1.2.2	실시	검사대상이 되는 모든 부품
14	파괴 하중 시험	부품도	실시	표준도에 명시된 파괴 하중을 갖는 부품에 적용가능

공급자 정기 시험용 시료 채취 계획

시험 번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
1	기계적 특성 확인 (Rm & A%)	N≤50	50<N≤150	150<N≤500	500<N≤1200	1200<N≤3200
3	현미경 검사	1 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	3 A:0 - R:1	4 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1
5	마그네토스코피 검사	A00G27 3.1.4 참조
6	외형적 특성 (형태 및 치수)	A00G27 표4 참조
	부식 방지	6 A:0 - R:1	12 A:0 - R:1	18 A:0 - R:1	20 A:1 - R:2	25 A:1 - R:2
9	아연 도금된 표면 외관 확인	A00G11 표 2와 3 참조
10	단위 면적당 아연의 무게 확인
11	아연 코팅의 연속성의 확인
12	점착력 확인
14	파괴 하중 시험	1 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	3 A:0 - R:1	4 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1

A : 승인

R : 거절

5.4. 주철원료구성

미가공 주철
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
1
2
3	Ft 15 D EN-JL-150 or GC 150	NFA 32101 NF EN1561 KSD 4301	A00G15	EN 규격에 따른 새로운 설계
4
5
6
7
8
9
10	MN 350.10 EN-GJMB-350-10 EN-GJS-400-15	NFA 32702 NF EN 1562 NF EN 1563	A00G14 A00G27	EN 규격에 따른 새로운 설계
				이러한 구성품을 주조할 수 있는 다른 재료
11	MN 380.18 EN-GJMB 450-6 EN-GJS-450-10	NFA 32702 NF EN 1562 NF EN 1563	A00G14 A00G27	EN 규격에 따른 새로운 설계
				이러한 구성품을 주조할 수 있는 다른 재료
12
13

치수 허용오차
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
14	품질 TF 16	NF 32013	A00G14
15	품질 TF 16/5	NF 32013
16	품질 TF 17	NF 32013	A00G14
부식 방지 처리
17
18	용융아연도금 등급 S		A00G11
19
미가공 주철
20	페인트 칠 과정 1
21	페인트 칠 과정 2
22	페인트 칠 과정 3
23	페인트 칠 과정 4
24
25	페인트 칠 과정 6
26	구리스 과정 7
27	윤활 과정 8

5.5 구리합금원료구성

구리와 미 가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
1
2	CuAl10Fe3 Y200 CuAl10Fe2-C-GS	NFA 53109 NFF 00.037 EN 1982	A00G12 A00G12	주조용 동 알루미늄
				유럽 규격에 상응하는 명칭
3	CuAl10Fe3 Y300 CuAl10Fe2-C-GM	NFA 5317109 NFF 00.037 EN 1982	A00G12 A00G12	주조용 동 알루미늄
				유럽 규격에 상응하는 명칭
4	CuAl10Fe3 Y300 CuAl10Fe2-B-GM	EN 1982		볼트 및 너트용 동 알루미늄
				유럽 규격에 상응하는 명칭
5	CuAl10Fe3 Y300 CuAl9-C-GM	EN 1982
				유럽 규격에 상응하는 명칭
6	CuAl19 Y300 CuAl9-B-GM	EN 1982		볼트 및 너트용 동 알루미늄
				유럽 규격에 상응하는 명칭
7
8	CuSn8.C
9	CuSn8.C
10	CuZn33Pb Y20
11	CuZn Y30

구리와 미가공 합금
기호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
12
13	CuSn12.C
14	CuSn12.S
15
16
17	Cu/a1x601 Cu-ETP-H055			경인발(hard drawn) 제품만
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
18	Cu/a1x602 Cu-ETP-H070			경인발 제품만
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
19	Cu/a1x603 Cu-ETP-H085			경인발 제품만
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
20	Cu/a1x604 Cu-ETP-H085			경인발 제품만
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
21
22
23	Cu/a2x603 Cu-FRHC-H070
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
24
구리와 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
25
26	Cu/bx603 Cu-DHP-H070
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
27	Cu/bx604 Cu-DHP-H085
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
28
29
30	Cu/a1 Cu-ETP	NFA 53301 NF A 51119	A00G25	생산 방식이 강요되지 않는 제품
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
31	Cu/a1x010
32	Cu/a1x001
33	Cu/a1x002
34	Cu/a1x003
35	Cu/a1x004
36	Cu/a2 Cu-FRHC
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
구리와 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
37	Cu/a2x010 Cu-FRHC	NFA 53301 NF A 51119	A00G25
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
38	Cu/a2x001
39	Cu/a2x002
40	Cu/a2x003
41	Cu/a2x004
42	Cu/b Cu-DHP or Cu-DLP
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
43	Cu/bx010
44	Cu/bx001
45	Cu/bx002
46	Cu/bx003
47	Cu/bx004
48	Cu/c1 Cu-OF
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
구리와 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
49	Cu/c1x010
50	Cu/c1x001
51	Cu/c1x002
52	Cu/c1x003
53	Cu/c1x004
54	Cu/a3 Cu-FRTP			주조용 잉곳에 공급된 구리
				유럽 규격 EN 1412에 상응하는 명칭
55	Cu/a3x010
56	Cu/a3x001
57	Cu/a3x002
58	Cu/a3x003
59	Cu/a3x004
구리와 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
60
61
62
63
64
65
66
67
68
표면 처리
69
70
71
72	Ni10(l)/ 윤기 있는 Cu
73	Ni10(l)/ 윤기 없는 Cu
표면 처리
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
74	Ni20(l)/ 윤기 있는 Cu
75	Ni20(l)/ 윤기 없는 Cu
76
77
78
79
구리와 합금 원료
80
81
82
83
84
85
86

5.6 체결금구의 비전해식 아연코팅

5.6.1 목적 및 적용 범위

이 기술 사양서는 고속철도 전차선로에 사용되는 금속 스크류(스크류 A00D02참고), 볼트(볼트 A00D01참고), U-볼트(U-볼트 A00D06참고), 너트(너트 A00D03참고)에 적용된다. 이제부터 이 제품들을 "볼트류 제품"또는 "체결나사"라고 통칭한다. 이 사양서는 각기 다른 제작자가 제작한 나사가 서로 제 짝이 맞지 않을 가능성을 해결하고자 마련되었다. 이는 더 얇은 코팅 방법을 사용하면서도 여전히 용융 아연 도금과 같은 부식 방지를 할 수 있게 하기 위함이다. 이 사양서는 체결나사 기술 사양서에 대한 보완 사양서이다. 용융 아연도금과 관련된 모든 필수조건은 이 사양서에 명시된 필수조건을 대체할 수 있어야 한다. 다음의 필수조건은 최소 조건에 불과하며, 발주처는 그 이상의 성능을 지닌 제품을 승인할 수 있다.

5.6.2 참고 문헌

참조문서	제 목	상응 또는 기술적 일치
ISO 965-1	ISO 일반용 미터나사 - 허용오차 - Part 1 : 원칙과 기본 데이타	NF E 03-054
ISO 4759-1	체결나사의 허용오차 - Part 1 : 1.6~150㎜ 사이의 나사 직경을 갖는 생산 등급 A, B, C의 볼트, 스크류, 너트	NF E 27-021
ISO 6157-1	체결나사 - 표면 불연속성 - Part 1 : 일반적인 필수 조건을 위한 볼트, 스크류 및 못	NF EN 26157-1
ISO CD 10683	체결나사 - 비전해식 아연말 피막 처리
ISO 1502	ISO 일반용 미터나사 - 게이징
ISO 1463	금속과 산화 코팅 - 코팅 두께 - 현미경 방법
ISO 9227	인공 대기에서의 부식 시험 - 염수 분무 시험

다음의 특별 조항은 위 규격의 조항을 보완한다. 두 조항이 서로 상충할 때, 더 엄격한 조항을 따라야 한다.

5.6.3 정 의

체결나사의 표면에 아연 플레이크와 가능한 한 알루미늄 플레이크를 추가하여 분산시켜 만든 코팅은 열(건조) 처리 후 적절한 환경에서 플레이크와 플레이크, 금속 소지와 플레이크를 결합시키고 음극 보호를 위해 충분히 전기적으로 잘 전도되는 무기질 표면 코팅을 형성한다. 코팅은 크롬산염을 함유할 수도, 함유하지 않을 수도 있다.

5.6.4 일 반

이러한 유형의 코팅의 특성은 코팅 과정에서 부품이 흡수할 수 있는 수소가 전혀 발생되지 않는다는 것이다. 따라서 원소 발생기의 수소를 발생시키지 않는 전처리 세정 방법(예를 들면, 분사 세정)을 이용함으로써 수소 취성 형태 표면 준비 절차의 어떤 위험도 없다. 그러나 비전해식 아연말 코팅은 수소에 대한 높은 투과성을 갖고 있어 건조 공정 동안 코팅 과정 이전에 흡수될 수 있는 수소의 삼출을 허용한다는 것에 주목해야 한다.

5.6.5 치수의 필수조건

표 1에 주어진 값과 관련한 나사의 기본 편차, 그리고 피치와 허용오차 위치는 ISO 미터나사에 대한 코팅의 적용 가능성을 제한한다. 코팅은 숫나사의 경우, 제로(0)선(기본 크기)을 초과할 수 없다; 또한 암나사의 경우, 제로(0)선 이하로 떨어져서는 안 된다. 만약 허용오차 지역이 제로(0)선(기본 크기)까지 확보되지 않는다면, 이는 허용오차 위치 H의 암나사에 대하여 측정 가능한 코팅 두께는 단지 나사에만 적용될 수 있다는 것을 의미한다. 코팅 후, ISO 미터나사는 ISO 1502에 따라 허용오차 위치의 통과 게이지에 의하여 숫나사의 허용오차 위치 h와 암나사의 허용오차 위치 H를 측정한다. 코팅된 나사를 측정할 때, 최대 토크 0.001[eqn: rm d^3] (N.m)는 허용된다. d는 공칭 나사 직경이다(㎜). 기타 제품 치수는 코팅 전의 것을 적용한다.

․ 주의 : 상대적으로 두꺼운 코팅이 홈 나사 또는 소형 너트와 같은 작은 허용오차의 범위로 치수에 영향을 미칠 경우, 주의가 필요하다; 이러한 경우, 공급자와 구매자 사이에 합의되어야 한다.

표 1  ISO 미터나사에 대한 코팅 두께의 이론적 상위 한계

피치 P	보통피치 나사의 공칭직경⑴ d	암나사		숫나사
		허용오차 위치 G		허용오차 위치 g		허용오차 위치 f		허용오차 위치 e
		기본편차	코팅두께	기본편차	코팅두께	기본편차	코팅두께	기본편차	코팅두께
㎜	㎜	㎛	㎛	㎛	㎛	㎛	㎛	㎛	㎛
1.25 1.5 1.75	8 10 12	+28 +32 +34	7 8 8	-28 -32 -34	7 8 8	-42 -45 -48	10 11 12	-63 -67 -71	15 16 17
2 2.5 3	16:14 20:18:22 24:27	+38 +42 +48	9 10 12	-38 -42 -48	9 10 12	-52 -58 -63	13 14 15	-71 -80 -85	17 20 21
3.5 4 4.5	30:33 36:39 42:45	+53 +60 +63	13 15 15	-53 -60 -63	13 15 15	-70 -75 -80	17 18 20	-90 -95 -100	22 23 25
5 5.5 6	48:52 56:60 64	+71 +75 +80	17 18 20	-71 -75 -80	17 18 20	-85 -90 -95	21 22 23	-106 -112 -118	26 28 29
⑴ 보통 피치 나사(coarse pitch threads)에 대한 정보는 단지 편의를 위한 것이다. 특성을 결정하는 것은 나사의 피치이다. ․ 주의 : 코팅 두께의 이론적 상위 한계는 관련 나사 허용오차의 하부 한계(암나사) 또는 상부 한계(숫나사)인 나사 치수를 기초로 하여 산정한다.

만약 명시된 부식 저항을 이루기 위하여(6절 참고) 최소 코팅 두께([eqn: t_min])가 필요하다면, 코팅 두께 범위가 대략 최소 코팅 자체와 같은지 고려해야 한다. 따라서 최대 코팅 두께는 필요한 최소 코팅 두께 요구치의 2배가 예상된다, 표 2 참고. 4 [eqn: t_max](또는 8[eqn: t_min])인 명시된 최소 코팅 두께에 필요한 최소 기본 편차는 표 2와 같다.

5.6.6 코팅 두께

표 2  코팅 두께와 필요한 기본 편차 (㎛)

코팅 두께		필요한 최소 기본 편차
최소 (필요시, 표 3 참고) [eqn: t_min]	최대 (예상치) [eqn: t_max]
4 5 6	8 10 12	31 40 48
8 9 10	16 18 20	64 72 80
12	24	96

만약 주어진 피치에 대하여, 표 1의 기본 편차가 필요한 최소 코팅 두께를 고려할 만큼 충분하지 않다면:

- 나사의 허용오차 위치를 변경해야 한다(예 : g 대신 f).

- 또는 주어진 허용오차 범위 내의 허용오차를 제한하여, 각 허용오차의 암나사는 상부 한계에서, 숫나사는 하부 한계에서 제작해야 한다.

명시된 부식 저항을 위하여 필요한 최소 코팅 두께는 표 3과 같다. 만약 최소 국부 코팅 두께가 명시되어 있으면(표 3 참고), 이는 자기 또는 X-레이 기술로 측정한다. 논쟁이 있을 경우, ISO 1463에서 설명한 바와 같이 마이크로스코프 법으로 판정한다. 두께 측정을 위하여 사용되는 표면은 그림 1과 같다.

1. 측정부분

그림 1  체결나사의 코팅 두께 측정 부분

5.6.7 부식 방지 시험

ISO 9227에 따라 중성 염수 분무 시험은 코팅의 품질을 평가하기 위하여 사용된다. 이 시험은 인수 조건과 유사한 상태의 코팅된 부품에 적용된다. 용융아연도금과 대등한 부식 방지효과를 나타내기 위하여 400시간 이상 시험을 시행해야 한다. 표 3에 따라 시험 지속 기간에 맞춘 중성 염분 분무 시험 후, 지금(base metal)에 눈에 띄는 철 부식 현상이 없어야 한다. 이 시험은 공정을 확인하기 위하여 일종의 형식시험으로 간주된다.

표 3  시험 기간(중성 염수 분무 시험)

	최소 국부 코팅 두께
시험 지속 시간 h	크롬산염을 함유한 코팅 (fZnyc) ㎛	크롬산염을 미함유한 코팅 (fZnnc) ㎛
480 720	5 8	8 10
구매자는 크롬산염의 함유 여부(fZnyc, fZnnc)를 명시할 수 있다; 그렇지 않다면, fZn이 적합하다. ․ 주의 : 구매자가 면적당 코팅 무게를 명시할 경우, 이는 다음과 같이 환산할 수 있다: - 크롬산염을 함유한 코팅 : 4.5g/㎡는 두께 1㎛에 해당 - 크롬산염을 미함유한 코팅 : 3.8g/㎡는 두께 1㎛에 해당

5.6.8 기계적, 물리적 특성 및 시험

코팅 과정은 관련 ISO 규격에 명시된 대로 체결나사의 기계적, 물리적 특성에 악영향을 미쳐서는 안 된다. 제작자는 필요할 경우, 도금업자가 명시한 대로 경화(curing) 온도와 기간이 도금할 특수 체결나사에 적합한지 여부를 판단해야 한다.

5.6.8.1 외관

코팅의 색깔은 은회색이다. 코팅된 체결나사에는 부식 방지와 사용에 악영향을 미치는 기포, 부분적인 과도막, 소지노출 등이 생겨서는 안 된다. 와셔, 너트 및 리세스 드라이브 스크류와 같은 부품의 경우, 과도막 또는 소지노출 등을 방지하기 위하여 특수 기술이 필요할 수 있다.

5.6.8.2 점착력/응집력

너비 25㎜당 접착 강도가 (7N ± 1N)인 접착테이프를 손으로 표면에 확실하게 부착한 후, 갑자기 세게 잡아 당겨 표면에서 수직방향으로 뜯어낼 때, 지금에서 코팅이 벗겨져서는 안 된다. 테이프에 붙어 떨어지는 소량의 코팅 물질은 허용된다.

5.6.9 시험의 적용

5, 6, 7절의 모든 필수조건은 코팅의 일반적 특성 또는 구매자가 개별적으로 명시한 경우에 적용된다. 8.1절에 포함된 시험은 체결나사의 각 로트 마다 시행한다. 8.2절에 포함된 시험은 각 체결나사에 적용되는 사항이 아니라, 공정 관리 차원에서 사용된다. 시료 채취 계획은 부록 1에 있다.

5.6.9.1 각 로트에 대한 의무 시험

- 외관 (8.1절)

- 점착력/응집력 (8.2절)

- 코팅 두께 (6절)

이 시험은 체결나사에 대하여 명시된 시험에 추가된다.

- 나사선의 게이징(6절)

이 시험은 체결나사 사양서에서 앞서 말한 게이징 시험을 대체한다.

5.6.9.2 제작 과정 중 관리(in-process control)를 위해 고안된 시험

이러한 시험은 형식시험으로 의도된 것이며 공정 확인을 위하여 개발되었다.

- 중성 염수 분무 시험(7절)

- 코팅 두께 (6절)

5.6.10 인수 감독

5.6.10.1 인수 절차

5.6.10.1.1 배치로 분류

고정 아이템은 같은 나사의 기본 주요 직경(공칭 직경), 품질 분류, 등급, 자재, 열처리, 코팅(적절할 경우)이 같은 배치별로 분류하고, 동일하다고 생각되는 조건 하에서 생산한다.

5.6.10.1.2 시험 시행 방법 및 확인

공급자가 실시한 시험의 결과는 발주처 대표 방문 시 제출한다. 발주처 대표는 필요할 경우, 재량에 따라 새로운 시험을 실시하여 검사 대상 전체 또는 일부를 확인할 수 있다.

5.6.10.2 시험 시행

5.6.10.2.1 시료 채취와 견본 준비

시험의 시행을 위해 필요한 시료 및 견본은 부록 1에 정의된 조항에 따라 선별, 준비 및 확인한다.

5.6.10.3 결과 및 시험의 해석

외관 또는 치수의 결함이나 기준에 맞지 않는 시험 결과는 해당 배치가 거절되는 원인이 될 수 있다. 발주처와 사전에 합의가 있을 때를 제외하고, 향상이 있든 없든 상관없이, 새로운 시험은 허용되지 않는다. 결함을 감추기 위한 어떠한 작업도 금지되며, 이러한 행위는 해당 배치가 거절되는 결정적인 원인이 된다.

부 록  A

정기시험용 시료 채취 계획

1. 볼트 / 스크류 / U-볼트

시험 번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
		0 < N ≤ 150	150 < N ≤ 1200	1200 < N ≤ 10000	N > 10000
1	나사 홈 : 정지 게이지	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
2	나사 홈 : 통과 게이지	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
3	외 관	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
4	점착력	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
5	코팅 두께	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3

A : 승인,  R : 거절

2. 너트

시험 번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
		0 < N ≤ 150	150 < N ≤ 1200	1201 < N ≤ 35000	N > 35000
1	나사 홈 : 정지 게이지	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:0 - R:2	80 A:2 - R:3
2	나사 홈 : 통과 게이지	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:0 - R:2	80 A:2 - R:3
3	외 관	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:0 - R:2	80 A:2 - R:3
4	점착력	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:0 - R:2	80 A:2 - R:3
5	코팅 두께	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:0 - R:2	80 A:2 - R:3

A : 승인,  R : 거절

5.7 알루미늄 합금 원료 구성

알루미늄과 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
1
2	A5 EN AC-AI 99.5	NFA 57702 EN1676 or EN1706	A00G23	중력 주조
				EN 1780에 상응하는 명칭
3	A4
4
5	A-U8S-Y20
6	A-U8S-Y30
7
8	A-S7G-Y20 EN AC-AISI7Mg ST1	EN1676 or EN1706
				EN 1780에 상응하는 명칭
9	A-S7G-Y30 EN AC-AISI7Mg KT1
				EN 1780에 상응하는 명칭
10
11	A-S13-Y20 EN AC-AISI2(Fe) ST1	NF A 57-702 EN1676 or EN1706	A00G23
				EN 1780에 상응하는 명칭
알루미늄과 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
12	A-S13-Y30	NFA 57702	A00G23
	EN AC-AISI12(Fe) KT1 or AC 3A	EN1676 or EN1706 KS D 6008		EN 1780에 상응하는 명칭
13
14	A-63T-Y20
15	A-63T-Y30
16
17	A-U5GT-Y24
18	A-U5GT-Y34
19
20	A-S7G06-Y23 EN AC-AISI7Mg0.6 ST6	NFA 57-702 EN1676 or EN1706
				EN 1780에 상응하는 명칭
21	A-S7G06-Y33	NFA 57-702	A00G23
	EN AC-AISI7Mg0.6 KT6 AC4 CH	EN1676 or EN1706 JIS H 5202		EN 1780에 상응하는 명칭
22
23
24
알루미늄과 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
25
26
27
28
29
30
31	1050A EN AW-1050A	EN 754-2		압출성형 및 인발 제품
				EN 1780에 상응하는 명칭
32	1080A EN AW-1080A	EN 1301-2
				EN 1780에 상응하는 명칭
33
34
35	5251H16
36	5086
알루미늄과 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
37	5086 R27
38	5754
39	5754 R25
40
41	6005 A
42	6060
43
44	7020
45
46	7049 A
47
48
알루미늄과 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
알루미늄과 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
60	1050 A EN AW-1050A	EN754-2		압연 제품
				EN 1780에 상응하는 명칭
61	1080 A EN AW-1080A	EN754-2
				EN 1780에 상응하는 명칭
62
63
64	5086H34 EN AW-5086 H34	NFA 50 411 EN754-2	A05G01	곡선당김금구용 인발관
				EN 1780에 상응하는 명칭
65	5086 EN AW-5086	EN754-2
				EN 1780에 상응하는 명칭
66	5086 R30 or EN AW-5086 H24/H34 A508TD-H32	NFA 50451 EN485-2 KS D 6761	A05G01 한국 제작자용	곡선당김금구용 압연/인발 제품
				EN 1780에 상응하는 명칭
				인발 파이프 등급 A 5083 TD 뜨임 등급 H32
67	5754
68	5754 R24A
69
70
71
72
알루미늄과 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
73	7020
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
알루미늄과 미가공 합금
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
85
86
87

5.8 강철원료구성

적용 프랑스 규격

NF A 45 001	열간 압연봉 또는 상업용 봉
NF A 45 003	열간 압연 둥근 강봉
NF A 45 004	열간 압연 4각 강봉
NF A 45 005	열간 압연 평 강봉
NF A 45 006	열간 압연 6각 강재
NF A 45 007	소형 열간 압연 U 철봉
NF A 45 008	열간 압연 T 섹션(등변 또는 부등변 플랜지 및 둥근 모서리)
NF A 45 009	열간 압연 등변 및 둥근 모서리 앵글
NF A 45 010	열간 압연 부등변 및 둥근 모서리 앵글
NF EN 10025	열간 압연 비합금 철제품 인도에 대한 기술적 조건
NF A 45 209	IPN 섹션 - 치수
NF A 45 210	IPN 섹션 - 압연 공차
NF A 45 255	U형강 - 평행 플랜지 챤넬(UAP)
UIC 801-18	광폭 평강
NF A 46 012	광폭 평강 - 압연 공차
NF A 45 201	구조용 H형강 - 넓은, 평행-플랜지 빔
NF EN 10034	구조용 H형강 - 넓은, 평행-플랜지 빔
NF A 45 202	U형강 - 경사면 플랜지(UpN)
NF A 45 210	U형강 - 경사면 플랜지(UpN)
NF A 45 205	IPE - 평행-플랜지 빔 - 열간 압연
NF A 45 206	IPE - 평행-플랜지 빔 - 열간 압연

기술 사양서에 대한 편차

이 사양서는 최소한의 적용 가능한 규격을 설정한다. 장비와 재료에 대한 정확한 사양서가 불가능할 경우, 대안으로 제안된 사양서는 이 규격을 최대한 또는 월등히 만족시켜야 한다.

적용 가능한 한국 규격

KS D 3503	일반 구조용 압연강
KS D 3502	열간 압연 형강의 치수, 무게 및 공차
KS D 3695	스테인리스 스틸 강판 및 내열 강판의 무게 산출 방법
KS D 3710	일반용 탄소강 단조품
KS D 3706	스테인리스 강봉
KS D 3517	기계 구조용 탄소 강관
KS D 3515	용접 구조용 압연 강
KS F 4603	H형강 말뚝
KS D 3752	기계 구조용 탄소강
KS D 3697	냉각 압조용 스테인리스 강선
KS D 3566	일반 구조용 탄소 강관

철강재
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
1	E 24-2 S235JR	NFA 35501 NFF 80102 EN 10025	A10G01	열간 압연 H형강
				상응하는 유럽 기준
2	E 24-2 S235JR 또는 SS 400	NFA 35501 NFF 80102 EN 10025 KSD 3503	A00G26	일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강 상응하는 유럽 기준
3	E 24-2E			일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강
4	E 24-2NE			일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강
5	E 24-2 S235JO 또는 SS 400	NFA 35501 NFF 80102 EN 10025 KSD 3503	A00G26	일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강 상응하는 유럽 기준
7
8	E 28-2 S275JR	NFA 35501 NFF 80102 EN 10025	A00G26	일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강 상응하는 유럽 기준
9	E 28-3 S275JO	EN 10025		일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강 상응하는 유럽 기준
10
11	E 36-3 S355JO	EN 10025		일반용 철강재, 관용 박판, 후판, 압연, 소형 형강, 63번 참고
				상응하는 유럽 기준
철강재
기호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
12
13	A33 S 185	EN 10025		일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강
				상응하는 유럽 기준
14	E 50-2 E 295	EN 10025		일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강
				상응하는 유럽 기준
15	A 60-2 E 335	EN 10025		일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강
				상응하는 유럽 기준
16	A 70-2 E 360	EN 10025		일반용 철강재, 박판, 후판, 압연, 소형 형강
				상응하는 유럽 기준
17
18
19	AF 37-C12 또는 SM20C	NFA 33101 KSD 3752	A00G16	단조 강재
20	AF 37-C12 또는 SM20C	NFA 33101 NF F 80-105 KSD 3752	A00G16	볼트, 너트용 단조 강재
21	AF 42-C20	NFA 33101 NF F 80-105	A00G16	단조 강재
22
23	AF 50-C30	EN 10083-2		단조 강재
24	AF 50-S			단조 강재
철강재
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
25
26	AF 60-C40 또는 1C40 또는 SF 640 B 또는 SM 45C	NFA 33-101 NF EN 10083-2 KSD 3710 KSD 3752	A00G16	단조 강재
				상응하는 유럽 기준
27
28	AF 70-C55	EN 10083-2		단조 강재
29
30
31	XC 25 C25E	EN 10083-1		열처리용 비합금과 특별 합금 강철
				상응하는 유럽 기준
32	XC 38 C35E	NFA 35552 EN 10083-1	A00G16	열처리용 비합금과 특별 합금 강철
				상응하는 유럽 기준
33	XC 42 C40E	EN 10083-1		열처리용 비합금과 특별 합금 강철
34	XC 48 C45E	EN 10083-1		열처리용 비합금과 특별 합금 강철
				상응하는 유럽 기준
35	XC 48			열처리용 비합금과 특별 합금 강철
36
철강재
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
37
38
39	20 NC6 C22R	EN 10083-1		열처리용 비합금과 특별 합금 강철
				상응하는 유럽 기준
40	30 NC11 C 30R	EN 10083-1		열처리용 비합금과 특별 합금 강철
				상응하는 유럽 기준
41
42	51 S7	NF A 35-571		강철 스프링
43
44
45	230-400-M2			주강
46	230-480-M2			주강
47	320-560-M2			주강
48	370-650-M2			주강
철강재
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
49
50
51	Z 8 CN 18-12 X5CrNi18-10	EN 10088-3		스테인리스
				상응하는 유럽 기준
52	Z 12 CN 17-07 X10CrNi18-8	EN 10088-3		스테인리스
				상응하는 유럽 기준
53	Z 12 N 17-07 X10CrNi18-8	EN 10088-3		스테인리스 *(드로퍼용 R 93.2㎟ 경인발 ≥ 93 daN/㎟ 제외)
				상응하는 유럽 기준
54	Z 6 CN 18-09 X5CrNi18-10	NFA 35574 EN 10088-3	A00G18	너트, 볼트용 스테인리스
				상응하는 유럽 기준
55	Z 10 CN 18-09 X10CrNi18-8 또는 STS 304 또는 동등	EN 10088-3 KS D 3697 또는 KS D 3706		너트, 볼트용 스테인리스 상응하는 유럽 기준
56
57	Z 6 CNDT 17-12 X5CrNiMo17-12-2	NFA 35575 EN 10088-3	A00G19 A00G20 A00G23	와이어와 케이블용 스테인리스
				상응하는 유럽 기준
58	Z 10 CN 18-09 X5CrNi18-8	EN 10088-3		와이어와 케이블용 스테인리스
				상응하는 유럽 기준
59	TS 34-1 또는 SPS 41 (또는 이상) TU 52 b SPS 51 (또는 이상) 또는 STKM 13C (또는 이상)	NF A 49-145 KSD 3566 NF A 49-311 KSD 3566 KSD 3517		강관용
철강재
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
60	TS 37 b 인발 또는 TU 52 b	NFA 49310	A00G13	강관용 *(직진도 1㎜/m 이상 제외)
61
62	TU 52 b 냉처리 조건 SPS 51 (또는 이상) STKM 13 C (또는 이상)	NFA 35501 NF A 49310 NF A 49341 NF A 49311 KSD 3566 KSD 3517	A00G13	용접하지 않은 관용 *(직진도 1㎜/m 이상 제외)
63	TU 52 b 냉처리 조건 S355JO SPS 51 (또는 이상) STKM 13 C (또는 이상)	NFA 35501 NF A 49310 NF A 49341 NF A 49311 EN 10025 KSD 3566 KSD 3517	A00G13	*직진도 1㎜/m 이상 제외 (용접하거나 하지 않은 관용) - 도금에 적합 상응하는 유럽 기준
64
65	TU 52 b 냉처리 조건	NFA 49-310		*직진도 1㎜/m 이상 제외 (용접하거나 하지 않은 관용) - 도금에 적합
66
67
68
69
부식 방지 과정
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
70	용융아연도금 CI-S		A00G11	최소 6g/d㎡
71	용융아연도금 CI-S		A00G11	최소 6g/d㎡
72	용융아연도금 CI-S	NF A 49-700	A00G11	최소 6g/d㎡
73
74	전기아연도금 Zn12/Fe	NF A 91-102
75	전기아연도금 Zn12D/Fe	NF A 91-102		해안 지방과 오염 지역에서만
76
77
78	페인트 과정 1
79	페인트 과정 2
80	페인트 과정 3
81	페인트 과정 4
부식 방지 과정
번호	등 급	규 격	기술 사양서	비 고
82	페인트 과정 5
83	페인트 과정 6
84	구리스 과정 7
85	윤활 과정 8
86
87

5.9 용융아연도금

5.9.1 목적 및 범위

5.9.1.1

이 사양서는 일반적인 방법을 사용하여 아연 용융탕에 침수시켜서 얻는 아연도금에 관한 것이다.이 사양서는 강철 조립품 및 주조품과 강철로 마무리한 제품 및 부품 등의 용융 아연도금에 적용된다.

5.9.1.2

이 사양서는 특별한 라인 위에 또는 연속적으로 도금되는 강판 및 와이어에는 적용되지 않는다.

5.9.1.3

이 사양서는 제품 관리에 사용되는 시험 방법과 함께, 다음과 같은 도금의 특성을 정의한다.

- 단위 표면적당 도금의 부착량

- 도금의 연속성

- 외관

- 밀착성

또한, 이 사양서는 구매자와 도금업자의 각각의 의무를 결정한다.

5.9.2 정 의 - 도금의 분류 및 기호

용융아연도금의 정의, 분류 및 기호는 단위 표면적당 침전된 아연의 최소량(단위면적당 질량)으로 결정한다.사용단위는 g/㎡이다. 예를 들면, 아연 100 g/㎡는 대략 한쪽의 두께가 14㎛가 된다. 기호는 한쪽의 단위 표면적당 침전된 아연도금의 최소 질량으로 결정한다. 기호 "S" 는 600 g/㎡이다(대략 한쪽의 두께가 84㎛에 해당된다).

5.9.3 제 조

5.9.3.1 지금(base metal)

모든 비합금 강철과 가단주철품은 아연 도금할 수 있다. 그러나 실리콘, 탄소 및 인 등이 함유된 철은 급격히 빠른 속도로 아연-철 합금층을 형성하는 경향이 있다. 도금이 더 두꺼워지고, 충격 저항에 더 약해지며(절연 쇼크를 견디지 못하는 위험) 뿌옇게 흐려지거나 또는 대리석 같은 모양이 나타날 수 있다(4.1절 참고). 구성품의 어느 곳이든 부식을 방지하기 위해서 아연도금 두께는 최소한 84㎛(600 g/㎡에 해당) 이상이어야 한다.도금이 잘 밀착되었다는 것을 확인하기 위하여, 제품의 일정 부분에 허용되는 최대 아연도금 두께는 250㎛(1780 g/㎡에 해당)이다. (밀착성은 5.4절에 기술된 시험을 통하여 검사한다.) 아연도금용 강철의 적합성이 의심되거나, 또는 강철의 표준규격을 보증하는 인증서가 없는 경우, 구매자는 도금업자와 상의할 수 있고, 필요시, 도금한 제품의 시료를 요구할 수 있다.

5.9.3.2 도금에 사용되는 아연

용융아연도금에 사용되는 아연 잉곳(ingots)은 표 1의 특성을 가져야 한다.

표 1  아연 잉곳의 구성

아연 함유율	기타 성분 최대 함유율 (%)
	Pb	Cd	Fe	Sn	Cu
99.5	0.5	0.15	0.02	0.002	0.002

․ 비고 : 한편으로는 밀착성을 증가시키기 위해서, 다른 한편으로는 도금의 광택을 증가시키기 위해서, 용융액에 최대 0.10%의 알루미늄을 추가할 수 있다.

5.9.4. 도금 특성

5.9.4.1 외 관

5.9.4.1.1

완성된 제품의 아연도금 층은 불연속성 및 결함이 없어야 한다(번쩍임, 부스러짐, 찢어짐, 갈라짐, 조립을 방해하는 과두께).

5.9.4.1.2

만약 주문 시 합의되지 않았다면, 외관의 변화(결정체의 차이, 회색빛 외관, 뿌옇거나 대리석 같은 외관)는 제품 거절에 대한 이유가 될 수 없다.

5.9.4.1.3

습한 곳에서의 보관으로 인한 얼룩 자국은 대게 저항력을 저하시키는 원인은 아니다. 따라서 도금의 두께가 최소 요구치 이상이 되는 한, 얼룩 때문에 제품을 거절할 수 없다.

․ 비 고 :

- 도금 후의 외관은 표면 상태, 지금의 화학 조성, 야금 특성 및 부품을 형성하는 요소의 냉각 속도와 직접적으로 관련된다.

- 표면 외관은 박판, 관, 와이어 같은 것을 아연도금한 후 건조시킨 아연도금 제품의 외관과 비교할 수 없다(1.2절 참고).

- 금속 표면의 불균일성은 대게 도금 후에도 육안으로 볼 수 있다(6.2절 참고).

5.9.4.2 용착된 아연의 중량

용착된 아연의 최소 중량은 사양서 5.3절에 규정된 조건에 따라 검토된다는 감안 하에서, 표 4의 사양과 일치해야 한다.

5.9.4.3 밀착성

도금의 밀착성은 제품을 사용하는데 있어서 도금이 갈라지거나 벗겨지는 현상 없이 일반적인 사용을 견딜 수 있을 만큼 충분해야 한다(5.4절 참고).

5.9.4.4 연속성

도금의 연속성은 5.5절에 기술된 연속 침수 시험으로 확인한다.

5.9.5 시료 채취 검사 방법

특별한 합의되지 않았다면, 모든 검사는 공급자의 공장에서 제품 생산 후 1개월 이내에 시행해야 한다.

5.9.5.1 인수 검사용 시료 채취

시료 채취는 양측 당사자 사이에 합의되어야 한다. 특별한 합의사항이 없을 경우, 다음의 시료 채취 계획을 따른다.5.1.1 비파괴 시험(외관, 마이크로스코프 법에 의한 두께 측정)용 시료 채취 계획 표2에 따라 계획한다.

표 2  비파괴시험용 시료 채취 계획

시 험	배치 수량	시료 수	A ⑴	R ⑵
비파괴	N<10 11<N<25 26<N<50 51<N<100 101<N<200 201<N<500 501<N<1200 1201<N<3200 3201<N<10000 N>10000	3 5 8 13 20 50 80 125 200 315	0 0 0 1 1 3 5 7 10 14	1 1 1 2 2 4 6 8 11 15
⑴ 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수 ⑵ 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

5.9.5.1.2 파괴 시험(밀착성, 연속성, 화학 분해에 따른 아연의 양)용 시료 채취 계획

표 3  파괴 시험용 시료 채취 계획

시 험	배치 수량	시료 수	A ⑴	R ⑵
파 괴 ⑶	N＜ 50 51＜ N＜ 500 501＜ N＜10000 N ＞10000	2 3 5 5	0 0 0 0	1 1 1 1
(1) 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수 (2) 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수 (3) 제품이 큰 경우의 시험편에 대하여

검사한 시험편이 부적합한 경우, 각 배치를 개별적으로 검사하여 적합한 제품을 인수한다.

5.9.5.2 외 관

도금의 외관은 육안으로 검사한다.

5.9.5.3 단위 면적당 아연 양 검사

단위 면적당 아연 양 검사에는 2가지 방법이 사용된다.

- 화학 분해, 파괴 방법

- 도금의 자성 측정, 비파괴 방법(더 쉬운 방법이다)

논쟁 발생시, 화학 분해에 의한 결과를 사용한다.

․ 비고 : 자성 두께 측정이 어려운 소형 부품은 화학 분해 방법을 추천한다.

5.9.5.3.1 화학 분해 검사

5.9.5.3.3.1 원 칙

면적에 부착된 아연 양은 도금된 시료의 무게와 염화수소 안티몬산 염화 화합물 용액에서 아연을 용해한 후 무게의 차이로 결정한다.

5.9.5.3.1.2 시료 채취

원칙적으로, 100㎜× 100㎜의 평 시험편을 사용한다. 5.3.3.1절에 소개한 방법은 이러한 유형의 아연 도금된 시험 부품과 관련한다. 시료는 하나 또는 그 이상의 전체 부분이 될 수 있고, 또는 하나 또는 그 이상의 전체 부품의 특정한 부분이 될 수도 있다. 어떤 경우에도, 시료의 총 도금 면적(S)은 도금을 용해한 후, 결정한다.

5.9.5.3.1.3 시 약

염화수소 안티몬산 염화 화합물 용매는 다음과 같이 만든다.

- 염산 100㎖ (밀도=1.19 g/㎖)

- 안티몬 염화화합물 용매 5㎖ (HCI 1000㎖에서 [eqn: S`b _{2} `O _{3}]의 20g 또는 [eqn: S`b`C`l _{3}]의 32g을 용해하여 얻는다) (밀도=1.19 g/㎖)

5.9.5.3.1.4 장 비

예상 도금 중량의 1% 이상의 정확성으로 시료의 무게를 측정할 수 있는 천칭

5.9.5.3.1.5 방 법

- 적당한 유기용제로 시료를 닦는다.

- 시료를 건조시킨다.

- 시료의 무게를 잰다.

- 염화수소 안티몬산 염화 화합물 용매에 시료를 담근다. 용매의 양은 시료의 표면적 1㎠당 최소한 1㎖는 되어야 한다.

- 수소가 더 이상 발생하지 않거나, 기포가 약간만 생길 때까지 시료를 용매에 담근다. 용매의 온도는 38℃를 넘어서는 안 된다.

- 녹인 후, 흐르는 물에 씻고 솔질한 후, 천으로 닦고 건조시킨다.

- 다시 시료의 무게를 측정한다.

- 도금이 벗겨진 시료의 총 표면적(S)을 측정한다.

5.9.5.3.1.6 계 산

도금된 시료와 도금이 벗겨진 시료의 무게 차이 M을 그램(g) 단위로 구한다. 이 무게는 도금이 벗겨진 후 측정된 도금이 벗겨진 시료의 총 표면적 S에 대한 아연 도금의 무게를 나타낸다. S가 d㎡로 표시될 경우, ㎡당 침전된 아연의 무게는 [eqn: rm m```=` {M} over {S} ``*`100] 이다.

5.9.5.3.2 자성방법에 의한 두께 측정

5.9.5.3.2.1 원 칙

자성을 띤 지금에 대한 비자성 도금의 두께를 측정하는데 여러 장치를 사용할 수 있다. 침전물이 공극으로 작용하는 자기 회로를 만들어, 도금된 금속의 간섭으로 인하여 자성인력 또는 자기력선속의 변동을 도금의 두께로 전환시키는 장치이다. 이 장치는 철이 함유된 금속에 용융 아연 도금하여 얻은 두께를 측정하는데 사용된다. 이러한 측정법은 비파괴적이고 빠르다는 이점을 가지고 있으며, 이러한 이점 때문에 정기검사에 사용된다. 그러나 확실한 운용 예방 조치를 지켜서, 측정법이 만족스러운 정확도를 유지하도록 해야 한다.

5.9.5.3.2.2 장비 및 측정

특별한 형태의 기구를 추전하지 않지만 기구가 올바르게 작동하는지 그리고 기구의 다이얼이 마이크로미터 단위일지라도, 결과치가 체계적인 측정에 의해 측정된 두께 부근의 규격과 맞는지 검토해야 한다. 이는 검사할 제품의 도금되지 않은 지금 위에 놓인 표준 시트를 사용하여 측정한다. 측정 곡선을 이어 그리기 위하여(그림 1), 최소한 이미 알고 있는 두께 [eqn: e _{1}], [eqn: e _{2}] 및 [eqn: e _{3}]을 측정할 두께의 범위 내 규격에 맞추어 기구로 측정한다. 관련 기록 [eqn: l _{1}], [eqn: l _{2}] 및 [eqn: l _{3}]로부터 측정그래프 T를 그린다.

그림 1  측정 곡선

기구의 각 기록 L은 그림 1에서 보이듯이, 두께 e에 대응한다.

5.9.5.3.2.3 방 법

각 제품에 대하여 최소 10번을 균일하게, 일정 간격을 유지하여 시행한다.

- 크기가 큰 제품은 1d㎡ 범위 내에서 각 시리즈를 위해 정해진 10회 측정 중 연속 3번을 각 끝부분에서 약 100㎜ 지점과 중앙에서 측정한다.

- 작은 제품의 경우 측정이 불가능하므로, 10번 측정 중 한 시리즈만을 가능한 범위 내에서 측정한다.

5.9.5.3.2.4 결과 해석

항목당 측정된 두께의 산술 평균은 표 4의 "각 시료 항목별 도금의 최소 무게"의 수치보다 커야한다. 각 항목별 평균치의 산술 평균은 표 4의 "각 시료 항목별 도금의 최소 무게"의 수치보다 커야한다.

표 4  ㎡당 최소 아연 무게

도금될 제품의 형태 ⑴ ⑵	시료 도금의 최소 무게		각 시료 항목별 도금의 최소 무게
	g/㎡	두께(㎛) ⑶	g/㎡	두께(㎛) ⑶
강철 두께 ＜ 5㎜ 강철 두께 ≥ 5㎜ 주조품(철 및 강철)	600 600 600	84 84 84	550 550 550	77 77 77
⑴ 열거한 분류에 속하지 않는다고 생각되는 제품은 아연의 무게 및 검사 방법에 관해서 구매자와 도금업자 사이에 합의되어야 한다. ⑵ 각기 다른 요소로 구성된 조립품에 대하여 각 요소에 측정된 도금 두께는 지금 두께에 따라 지시된 값과 일치해야 한다. ⑶ 냉간 압연봉 위에서 얻어진 도금 두께는 지시된 값보다 약간 낮고, 얻을 수 있는 도금 두께와 지금의 두께 또는 침수 시간 사이에는 아무런 관련이 없다는 것을 경험을 통해 알 수 있다.

5.9.5.4 밀착성 검사

3.1절에 일치하는 강철에 대한 아연도금의 밀착성은 아래에 정의된 격자(grid) 시험을 사용하여, 도금업자의 공장에서 확인한다: 경화 강철 철심 또는 탄화텅스텐 휠을 사용하여, 아연 도금된 표면의 각기 다른 부분에서, 약 15㎜× 15㎜의, 약 3㎜ 정도의 선 간격과 도금이 완전히 벗겨지는 깊이의 격자로 표시한다. 격자의 어떤 칸에서도 도금이 일어나지 않아야 한다.

5.9.5.5 아연도금 연속성 검사 - 구리황산염 침수시험

5.9.5.5.1 원 칙

아연도금의 연속성은 구리황산염 용매에 시료를 반복적으로 담가 확인한다. 침수 후, 도금은 계속 남아있어야 하고, 시료의 어느 지점에서도 도금이 벗겨져서 지금이 보여서는 안 된다. 이 시험은 단지 도금의 연속성을 확인하기 위하여 사용한다. 재생 가능성은 너무 복잡해서 도금 두께에 관한 일반적인 결론을 낼 수 없다. 또한 이 시험은 여러 가지 부식 유형에 대한 특별한 저항 특성을 결정하는 데 사용되지 않는다.

5.9.5.5.2 시험편

원칙적으로, 예를 들어, d㎡ 면적에 차례로 수직 침수가 가능하도록, 평 시험편을 사용한다. 시험편은 하나 또는 그 이상의 전체 부분, 또는 하나 또는 그 이상의 전체 부분의 특정한 부분이 될 수 있다.

5.9.5.5.3 시 약

증류수 1ℓ당 순수한 결정화된 황산구리([eqn: Cu`SO _{4} ```5H _{2`} O]) 275g의 새로운 용매를 사용한다 ⑴. 이 용매는 증류수 1ℓ에 소금([eqn: Cu`SO _{4} ```5H _{2`} O]) 314g을 용해시켜 만든다. 이 용매의 밀도는 온도 20℃＋2℃에서 1.17＋0.002 g/㎖이어야 한다. 이 용매는 차갑게 만들어져야 한다. 결정체가 큰 경우, 이것을 분쇄하거나 증류수의 불순물을 줄임으로서, 반응을 가속화시킬 수 있다. 완전히 용해되었을 때, 정확한 양을 만들고, 용매 1ℓ당 분쇄된 구리탄산염이나 구리산화물 1~2g을 넣는다 ⑵. 시약을 만든 후, 48시간 이전에 사용해서는 안 된다. 이 시약은 해바라기 산성 지시약에서는 산성을 나타내고, 메틸 오렌지에서는 중성을 나타낸다. 사용 시, 부유물을 따라 버리고, 걸러서 그 밀도를 조사한다. 만약 풍화성 구리황산염의 사용으로 인해(부분적으로 탈수), 밀도가 너무 높으면, 증류수를 조금씩 넣어 필요한 밀도의 용매를 만든다.

⑴ 공업용 "분말가루 정제 결정" 구리황산염을 사용한다.

⑵ 순수 구리황산염을 사용할 경우, 중화를 위해 구리산화물은 필요하지 않다.

5.9.5.5.4 방법

시험편은 적절한 용매를 사용하여 구리스를 제거한다. 증류수로 씻어내고 깨끗한 탈지면으로 닦는다. 이제부터는 침수되지 않는 부품에 적용한다. 시험용 각 부품은 5.5.3절에 나타낸 바와 같이 준비된 황산구리 용매의 V ㎖를 제거한다. V는 시험편의 단위 표면적당 아연의 무게와 표면적에 따라 결정되고, 표 5의 최소 값보다 커야 한다. 시약의 충분한 양이 정확한 용해율을 나타내도록 하기 위해서, 5.5.5.3절에 정의된 바와 같이, 용해될 아연의 g당 xxx ㎖의 시약이 필요하다. 시험 기간 동안, 용해 온도는 반드시 20℃+2℃이어야 한다. 시험편은 각 1분에 연속적으로 n번 담근다; n은 침수되는 단위 표면적당 아연의 무게에 따라 결정된다. 표 5에 데이터가 있다. 시료를 용매에 수직으로 담근다. 각 침수 후, 시료는 부착된 구리를 제거하기 위해서 즉시 닦고, 흐르는 물에서 면직물로 가볍게 문질러서 닦아낸다.

5.9.5.5.5 시험 해석

n번 침수 후, 이 시점에서 강철은 노출된 채 놓여있다는 것을 나타내며, 최소한 침전된 말단 부분에서부터 25㎜는 밝은 점착성의 연어빛 구리 침전물의 흔적이 없어야 한다. 다른 형태의 부품에 대하여, n번 침수하기 전에 점착성이 있는 구리 침전물이 보여도 다음과 같은 범위에서는 무시할 수 있다:

- 뾰쪽한 끝 부분

- 나사산의 날카로운 각에서

- 도금 후, 기계적 변형을 가하거나 연마한 표면

5.9.5.5.6 가능한 시험 변칙

아연 침전물이 심하게 산화된 시험편에 브러시로도 제거되지 않는 잘못된 구리 침전물이 생길 수 있다. 의심스러운 붉은 부분에 염산 한 방울을 떨어뜨린다. 만약 강한 거품이 생기면, 구리는 벗겨진 철 위에서 침전된다. 잘못된 구리 침전물이 있는 시험편은 작은 범위의 시험편을 제외하고, 다음의 수정 조치를 할 수 있다. 시험편의 구리스를 제거한 후, 물 1리터당 35g의 황산을 사용하여, 황산용액으로 16번 닦는다. 세척 후, 시험편은 구리황산염 용액에 침수시험을 하기 전, 증류수로 깨끗이 헹구고 깨끗한 탈지면으로 닦는다.

표 5  황산구리 침수시험

침수 횟수와 시험에 필요한 시약의 양
단위 표면적당 아연의 무게 (g/㎡)	두 께 (㎛)	침수 횟수 ⑵		사용될 시약의 최소량 (㎖/d㎡) 침수된 표면적
		수직 평 시험편 (E)	기타 형태의 부품 (P)
400 500 600	56 70 84	5 6 6	4 4 4	300 300 300
⑴ 이 단위 표면적당 아연양은 시험 중에 실제로 침전된 아연에 부합해야 한다. ⑵ 시험의 정확성은 부품의 모양에 좌우되므로 수직 평 시험편(정확한 기준품)과 그 밖의 다른 모양의 시험편(기준을 고정시키기 불가능한 정밀한 시험) 사이를 구별 하는 것이 유용하다. (P)의 숫자는 다소 임의적이다. 특히 날카로운 끝 부분에 관 찰이 필요하다면, 아연 도금된 제품의 형태는 (P)에 나타난 것보다 더 적게 침수 될 수 있다.

5.9.6 용융아연도금 제조품 - 구매자와 도금업자 사이의 관계

5.9.6.1 지 금

만약 특별히 언급되지 않았다면, 구매자는 도금업자에게 지금의 구성과 유형에 관련된, 필요한 모든 정보를 제공하여야 한다.

5.9.6.2 청결 및 표면 조건

적절하게 도금하기 위해서 재료는 화학적 방법으로 제거할 수 없는 표면 오염, 예를 들면, 오일, 구리스, 페인트, 니스, 석회, 용접 쇠 찌꺼기 흔적, 잘 들러붙지 않는 용접품, 표시(사인펜, 지워지지 않는 페인트, 들러붙은 라벨 및 기타 제품)가 없어야 한다. 만약 언급되지 않았다면, 제품은 도금업자에게 인도해야 한다.

․ 주조품은 작은 구멍, 움푹한 곳 및 모래 함유와 같은 표면 결함이 없어야 한다.

․ 기타 부품은 쪼개짐, 가는 홈 및 부식 흔적이 없어야 한다.

5.9.6.3 지금의 기계적 특성

도금업자는 구매자에게 도금업자가 책임질 수 없는, 도금으로 인하여 발생하는, 지금의 기계적 성질이 변할 수 있다는 위험 가능성을 알려주어야 한다.

5.9.6.4 변 형

도금업자는 구매자에게 도금업자가 책임질 수 없는, 도금 중 스트레스로부터 벗어나기 위하여 발생되는 부분 변형의 위험 가능성을 알려주어야 한다.

5.9.6.5 부품 모양

구매자는 도금할 부품을 설계 또는 제작 전 도금업자의 조언을 구하는 것이 바람직하다. 일반적으로, 부품은 표면 처리 용해, 주조한 아연 및 공기가 전체 부품(안과 밖)을 자유롭게 순환할 수 있도록 설계해야 한다. 특히, 밀폐되면 안 되는 속이 빈 몸체(폭발 위험성)는 아연도금 용융탕에서 빼낼 때, 아연이 정상적으로 완전하게 빠질 수 있도록 설계해야 한다.

5.9.6.6 취 급

제품 설계자는 도금뿐만 아니라 취급을 위해서, 고리 및 손잡이를 설계에 반영시킬 필요가 있다(드릴링 및 운반 고리 등).

5.9.6.7 표 기

만약 제품에 대한 식별 기호가 필요한 경우, 이것은 아연도금된 보호막의 품질에 아무런 영향을 주지 않아야 한다. 특히, 페인트 사용, 들러붙은 라벨, 사인펜 표기는 금지된다.

5.9.6.8 제품 수정

5.9.6.8.1 도금 전

제품의 올바른 도금을 위해 제품에 구멍을 천공하거나 운반용 손잡이를 용접할 때는 구매자에 의해, 또는 구매자의 서면승인 후 도금업자에 의해 행해져야 한다.

5.9.6.8.2 도금 후

5.9.6.8.2.1

만약 국부적이고 불필요한 아연도금을 제거할 필요가 있다고 판단되는 경우, 가스 발염기 또는 다른 방법을 이용하여 응결시킨 후 도금의 부분적인 재용해는 발주처로부터 허가를 받아야 한다.

5.9.6.8.2.2

아연도금이 승인된 후, 부분적인 결함을 보이는 표면은 다음의 조건 하에서 원상태로 되돌릴 수 있다. 1. 0.10㎠ 미만의 표면적의 결점. 이것은 원 직경 3.6㎜에 상응하는데, 부식을 초래하지 않기 때문에 원상태로 되돌릴 필요가 없다(음극 보호). 총 표면적은 부품 표면의 0.1%보다 크지 않아야 한다. 2. 0.1~5㎠ 사이의 개별 표면적의 결점. 이것은 원 직경 25㎜에 상응하는데, 표면적의 총 결함이 표면의 0.1%보다 크지 않는 한, 도금업자가 재조정해야 한다. 이보다 더 큰 표면적은 다시 아연 도금해야 한다.

5.9.6.8.2.3. 아연도금된 표면적이 5㎡ 이상의 대형 부품에 대하여 표면적이 5㎠보다 큰 결점은 재조정해야 한다. 또는 표면적 결함의 합이 부분 표면의 0.1%보다 클 경우, 구매자와 도금업자 사이에 특별한 합의가 있어야 한다.

5.9.6.8.2.4. 도금 결함의 수리는 결함으로 영향을 받는 부분의 주의 깊은 조치 후, 예를 들면, 아연이 풍부한 페인트(적어도 건조 추출 시 92%의 아연을 함유한 페인트)의 적용, 금속화, 또는 발주처가 승인한 좋은 부식 저항을 제공하는 다른 방법으로 실시한다.

5.9.6.8.2.5. 연속하여 생산된 소형 부품에 대하여, 냉각 후 눌어붙은 부품의 수는 총 2%를 넘지 않아야 한다.

5.9.6.9 아연도금 후 조립품

5.9.6.9.1. 볼트로 조이거나 리벳으로 고정한 조립품

조립품의 모든 부품은 조립하지 않은 상태로 도금업자에게 인도되어야 하며, 도금업자는 그것들을 개별적으로 가공해야 한다. 볼트, 리벳, 또는 스핀들용 구멍은 용착 두께를 고려하여 직경을 도금하기 전에 주의 깊게 천공해야 한다. 도금 후, 6.5절의 권장사항을 따를 것을 조건으로 하여, 조립을 방해하거나 조립될 부분의 연결을 막는 드롭(drop), 흐름 및 과두께가 없어야 한다.

5.9.6.9.2. 용접에 의한 조립

용접된 부품 사이의 용접 부분은 견고해야 하고, 구멍 또는 균열이 없어야 한다. 표면 처리 용액에서 불용해성 쇠찌기가 부분적으로라도 덮여 있어서는 안 된다. 도금업자는 이러한 규칙을 준수하지 않아서 도금 후 나타나는 발한, 부식, 또는 용접 충진재 금속 때문에 생기는 외관상 차이에 대하여 책임지지 않을 수 있다. 가까이 근접해 있는 부품의 인접한 경계면은 매우 견고하게 용접하여 막아야 한다. 근접한 경계면이 용접으로 완전히 막히지 않았거나, 용접의 빈틈이 남아 있을 때, 반대로, 부품 또는 두 부품의 한쪽에서 새는 구멍 역할을 하는 계획된 구멍 사이에 표면 처리 용액과 아연이 자유롭게 순환할 수 있도록 설계를 수정해야 한다.

부 록  A

인증 및 정기 시험 설명

시험 번호	설 명	참 조	인증시험	정기시험	비 고
1	원자재 확인 (아연 잉곳)	3.2	Yes	Yes	아연 잉곳 생산자가 발행한 C A 보고서 재검토(100%)
2	녹은 아연의 화학적 분석	3.2	Yes	No	Al 함유량 확인 (최대 0.1%)
3	도금 전 육안검사	6.2 6.9	Yes	No
4	외관	4.1 5.2	Yes	Yes
5	단위 표면적당 아연 부착량 및 화학 분해 시험	4.2 5.3.1	Yes	Yes
6	단위 표면적당 아연 부착량 및 자기방법에 의한 두께측정	4.2 5.3.1	Yes	Yes
7	밀착성	5.4	Yes	Yes
8	연속성 구리황산염 침수시험	5.5	Yes	Yes
9	도금 후 치수검사 (찌그러진 부분)	6.4	Yes	No
10	손상 부분 복원에 이용되는 방법	6.8.2	Yes	No

정기시험용 시료 채취 계획

시험번호	설 명	시료 채취
4	외관	A00G11 표 2 참조
6	단위 표면적당 아연 부착량 자기방법에 의한 두께측정
5	단위 면적당 아연 부착량 화학 분해 시험	A00G11 표 3 참조
7	밀착성
8	연속성 구리황산염 침수시험

A : 승인

R : 거절

5.10 구리-알루미늄 주조

5.10.1 일 반

5.10.1.1 목적 및 범위

이 사양서는 금형 또는 실랍(lost-wax)법에 의한 구리-알루미늄 부품 주조를 정의한다. 이 사양서는 생산품에 적용할 수 있는 전문용어, 분류 및 설명, 그 특성 및 측정에 필요한 기술 등을 제시한다.

5.10.1.2 용 어

구리-알루미늄은 철, 망간 및 니켈과 같은 추가 성분의 포함 여부와 관계없이 구리와 알루미늄의 합금을 뜻한다. 알루미늄 함유량은 보통 8~12%이다.

NFA 57-701	구리 합금 주조에 의한 생산품
NFA 53-709	구리 알루미늄 주조

5.10.1.3 설 명

구리-알루미늄 합금의 설명은 다음과 같다:

- 지금(base metal)의 기호 다음에 주요 첨가 요소를 기호화한 문자가 오고, 이는 각각 숫자, 가급적 정수가 뒤에 오는데, 이 요소들의 함유량을 나타낸다.

- 생산방식 기호는 문자 Y 다음에 0부터 9까지의 숫자로 정의한다. 금형 또는 실랍법(lost-wax)에서,

부품 주조(parts casting) 생산방식 기호는 Y3이다.

사형 주조(sand casting) 생산방식 기호는 Y2이다

- 열처리 후 인도조건 기호는 표 1에 나타낸 바와 같이 0부터 9까지의 숫자로 정의한다.

표 1

열 처 리
처리하지 않거나 명시되어 있지 않음 가열냉각(annealing) 경화(hardened) 경화 및 강화(hardened and tempered) 경화 및 노화(hardened and aged) 안정화(stabilized) 경화 및 안정화(hardened and stabilized) 지시에 따름	0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

예) CU Ae9 Y30 : 금형에서 열처리하지 않은 중력주조 알루미늄을 9% 함유한 구리-알루미늄

5.10.1.4 분 류

5.10.1.4.1 원 료

부품 제조를 위해 선택한 구리-알루미늄 등급의 화학 조성은 표 2와 같다.

표 2

등 급	화학 조성(%)
	Cu	Al	Fe	Ni	Mn	기타 성분 (최대)
						OM ⑴	Zn	Si	Sn	Pb ⑵
CuA19	나머지	8.5 ~ 10.5	≤1.2	≤1	≤0.5	0.5	-	-	-	-
CuAl10Fe3	나머지	8.5 ~ 11.0	2~4	≤1.5	≤3.0	0.8	0.5	0.2	0.2	0.05
CuA19Fe2	나머지	9 ~ 9.4	1.5~2	≤0.2	≤0.5	0.8	0.5	0.1	0.2	0.05

(1) OM : Zn, Si, Sn, Pb을 포함하여 허용된 기타 재료의 합계

(2) 용접을 이용하여 조립하도록 설계된 부품에 대하여 Pb≤0.03이 필요하다.

기계적 특성의 최소값은 표 3과 같다.

표 3

시험편에서 측정된 최소 기계적 특성 값
등 급	생산방식	인장강도 Rm (㎫)	시험 강도 반비례적 신장 Rp0.2 (㎫) ⑵	파괴 후 연신율(%)	브리넬 경도 (HBS) ⑴
CuAl9	Y30	500	-	20	130
CuAl10Fe3	Y30	650	250	20	160
CuA110Fe3	Y20	500	180	13	-

- ⑴ 견본.

- ⑵ Rp 0.2는 규격 NF EN 10002-1에 정의된 바와 같이 시험편에 대해 0.2%에서 전형적인 탄성값을 나타낸다.

구리-알루미늄 합금은 직경 9.8㎜의 가공되지 않은 주조 시험편에서 측정한 화학 조성과 기본적인 기계적 특성에 따라 분류한다.

5.10.1.4.2 부 품

부품은 한편으로는 원자재의 등급으로, 한편으로는 가능한 한 추가적인 기계적 특성과 함께 외형적, 물리적 특성으로 정의한다. 이러한 여러 가지 특성을 표 4에 나타내었다. (× )는 반드시 필요한 특성이며,(○)는 첫 회의 중에 명시된 특별 설명서에 따라 필요하거나, 계약상 주조자와 구매자 사이에 동의된 특성이다.

표 4

	특 징
	금속 또는 합급			부 품
	기계적		화학적	외형적		물리적				비파괴 시험		기계적 ⑴
										조밀성
	개별적 주조 시험 바 Rm-A	브리넬 경도 HBS	화학적 구성 ⑴	형태 및 치수	외관	거칠기 (조도)	육안 검사	현미경 검사	무게	X-ray	침투 시험	파괴 하중	브리넬 경도 HBS
인증 시험	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×	○
정기 시험	×	×	×	×	×	○	○	○	○	○	○	×	○

A : 연신율, Rm : 인장 강도

⑴ 부품 표준도에 명시될 때마다 적용가능

시험편에 대한 기계적 시험은 표준도에 표기된 경우에만 수행한다. 이러한 경우, 각 생산 배치 당 하나의 부품을 사용한다.

- ⑴ 각 합금에는 몇몇 요소, 성분 또는 불순물이 강제적으로 존재한다. 이것들은 중요한 합금 성분을 구성한다. 만약 금속 구조물을 변화시키지 않거나 상술한 합금과 함께 보통 부품 주조에 필요한 특성에 역효과를 미치지 않는다면, 이들 중요 성분의 최대량이나 제한치를 고려해야 한다.

5.10.1.5 검 사

5.10.1.5.1 원료 검사

원료 검사는 부품과 같은 레이들(ladle) 주조에서 얻은 쇳물과 함께 각 주조 시료에 대한 화학 성분 분석 및 각 주조 시험 바의 기계적 특성 검사로 시행한다.

5.10.1.5.2 부품 검사

부품의 형태, 치수, 외관 및 압축검사는 비파괴 검사로 확인한다. 부품의 기계적 특성은 경우에 따라, 부품 그 자체, 또는 절개 혹은 cast-on 시험용 바에 검사한다.

5.10.2. 생산 및 금형방법

주조자는 주문서에 명기한 계약상의 필수 조건에 따라 부품을 생산하기 위하여 요구되는 생산 및 생산 방법을 선택할 수 있다.

5.10.3. 사양서

5.10.3.1 기본 방법

5.10.3.1.1 화학 조성

분석용 시료는 같은 배치 내의 금속과 함께 금형 또는 실랍법으로 얻은 각각의 주조 시험용 바에서 취한다. 스펙트럼 분석을 위해, 시료의 번호, 형태 및 치수는 주조자와 구매자 사이의 합의에 의해 결정된다. 화학 조성은 표 2의 필수조건과 일치해야 한다.

5.10.3.1.2 기계적 특성

5.10.3.1.2.1 시료 채취와 시료 및 시험편 준비

일반적으로 시료 및 시험편은 특성화된 부품의 인도 조건에 따라 시험한다. 금형 또는 실랍법에서 부품 주조의 특성을 나타내는 시험편을 표 5에 정의하였다.

표 5  인장 부품의 치수

시험편 직 경	총 길이	머리직경	머리길이	구경길이	표시 간 초기길이	시험편 초기 단면적	구경과 머리 사이의 연결 반경
d㎜	[eqn: L _{t}]㎜	[eqn: d _{1}]㎜	[eqn: L _{1}]㎜	[eqn: L _{c}]㎜	Lo㎜	[eqn: S _{o}]㎟	R㎜
9.8	161.9	16	30	60	50	75.4	30

- 가공하지 않은 시험편은 원통형이다. 구경의 직경(d)은 9.8㎜이다.

- 비례형이다([eqn: L _{o} =5.65 sqrt {S _{o}}]).

- 표시 간 초기 길이는 50㎜이다.

- 시험편의 선도 -

5.10.3.1.2.2 인장 시험

시험조건 및 결과는 규격 NF EN 10002-1의 필수조건과 일치해야 한다.결정된 값은 표 3에 주어진 값과 일치해야 한다.

5.10.3.1.2.3 경도 시험

브리넬 경도시험은 다음에서 실시한다:

- 개별 주조 인장 시험편의 머리 부분

- 절개 또는 cast-on 인장 시험편의 머리 부분, 또는 주문서에 따라 주조자와 구매자 사이의 합의 하에 이전에 결정된 위치에서 부품의 특정 부분

시험조건은 국제 규격 ISO 6506의 필수조건과 일치해야 한다.

5.10.3.1.3 외형적 특성

5.10.3.1.3.1 형태 및 치수

형태 및 치수는 계획 단계에서 정의한다. 이것은 정확하게 조정된 기구를 사용하여 확인한다. 검사는 표 6의 시료 채취 계획에 의해 임의로 추출된 시료 부분에 시행한다. 표준검사 시료 채취는 첫 번째 제품으로 한다. 축소검사 시료는 유자격 제작자(SNCF 제작자, 제품의 첫 배치를 성공하고, 두 번째 배치를 생산한 제작자)를 위해 사용한다.

표 6  시료 채취 계획

배치 수	표준검사			축소검사
	시료 수량	A	R	시료 수량	A	R
2 ~ 8	2	0	1	2	0	1
9 ~ 15	3	0	1	2	0	1
16 ~ 25	5	0	1	2	0	1
26 ~ 50	8	0	1	3	0	1
51 ~ 90	13	0	1	5	0	1
91 ~ 150	20	0	1	8	0	1
151 ~ 280	32	1	2	13	0	2
281 ~ 500	50	2	3	20	1	3
501 ~ 1200	80	3	4	32	1	4
1201 ~ 3200	125	5	6	50	2	5
3201~ 10000	200	7	8	80	3	6
10001 ~ 35000	315	10	11	125	5	8
35001 ~ 150000	500	14	15	200	7	10

A : 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수

R : 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

․ 주의 : A와 R 사이의 검사 결과에 따라, 시료 채취는 새로운 검사를 위해 반복한다.

만약 치수 허용오차가 표시되어 있지 않으면, 주조 부품의 치수에 대한 허용오차는 표 7을 따른다(NF F 00-037 CT 9에서 발췌).

표 7  치수 허용오차

공칭 값 ㎜		허용오차
From (초과)	TO (미만)
-	10	± 0.75
10	16	± 0.80
16	25	± 0.85
25	40	± 0.90
40	63	± 1.00
63	100	± 1.10
100	160	± 1.25
160	250	± 1.40
250	400	± 1.60
400	630	± 1.80
630	1,000	± 2.00

주조 후 기계 작업이 필요한 구성품은 허용오차를 줄이고 표 8을 따른다(NF F 00-037 가공된 부품에서 발췌).

표 8  가공된 부품에 대한 치수 허용오차

공칭 값 ㎜		허용오차
From (초과)	TO (미만)
3	6	± 0.3
6	30	± 0.5
30	120	± 0.8
120	315	± 1.2
315	1000	± 2.0

5.10.3.1.3.2 외 관

부품들은 조심스럽게 버(burr)를 제거하고, 날카로운 모서리가 없어야 한다. 부품의 표면 외관은 육안으로 검사한다. 제품의 결점을 숨기는 어떤 작업도 금지되며 이러한 행위는 부품을 거절할 수 있는 이유가 된다.

5.10.3.1.4 비파괴 검사

이러한 검사들은 주조 과정에 동의할 수 있도록 주조 틀의 품질에 시행한다. 이러한 시험은 양보다 질적 결과를 나타내야 한다. 이는 단순히 육안으로 검사할 수 없는 결점을 발견함으로써, 조밀성 또는 내부의 견실을 확인하는데 사용되는 모든 수단을 포함한다. 비파괴 검사 시행을 책임지는 직원의 자격과 승인은 규격 NF EN 473 또는 이에 상응하는 KS에 정의된 규격과 일치해야 한다.

5.10.3.1.4.1 X-ray

이 검사는 인증시험을 목적으로 외부 결함이 없는 완성품에 시행한다. 부품은 각 방사선 사진 필름 상에 보이는 지시량에 따라 분류한다. 표준도에 명시되었을 때, 최고의 지시량을 가진 부품은 파괴 하중 시험용으로 분류한다. 파괴 하중 시험용으로 제출되지 않은 부품은 내부 지시계의 위치가 부품 사용에 해롭지 않다는 것을 확인한다.

5.10.3.1.4.2 침투시험

침투시험은 인증시험을 목적으로 원칙적으로 완성품에 시행한다. 그러나 항상 결점을 가리는 망치 작업 이전에 시행해야 한다. 시험은 제품 표면에 스며들도록 부품에 액체를 붓는다. 제품은 표면이 깨끗이 처리되어 있어야 한다. 표면에 침투한 액체는 깨끗이 닦고 말린 후, 노출된 작용제는 침투액을 발한시켜 결점을 눈에 띄게 한다. 침투시험은 국제 규격 ISO 3452 또는 이에 상응하는 KS 규격의 지침을 준수해야 한다.

5.10.3.2 추가적인 방법

5.10.3.2.1 거칠기(조도) 시험

이 시험은 단지 인증시험을 목적으로 시행한다. 이 시험은 주조산업 표준규격 기술조항 359호에 따라 시각-촉각적인 시료와 비교하여 평가해야 한다.

5.10.3.2.2 육안검사

이 시험은 단지 인증시험을 목적으로 시행한다. 육안검사는 톱질 및 적당한 광택을 낸 후 시행한다. 적절한 화학물질의 침투는 결정을 두드러지게 한다. 구조적 결함 또는 요소의 수와 치수는 제품의 특정한 규격 이미지와 비교하여 평가한다.

5.10.3.2.3 현미경검사

이 시험은 단지 인증시험을 목적으로 시행한다. 현미경검사는 절단하여 광택을 내고 적절한 처리 후에 시행한다. 시험은 제품의 특정한 규격 이미지와 비교하여 정상적인 구성 요소의 형태와 분포 및 비정상적인 구성 요소의 부재를 확인하는데 사용된다.

5.10.3.2.4 무게 허용오차

무게를 확인하는데, 무게 허용오차는 ± 5%이다.

5.10.4 인 수

5.10.4.1 배치 구성

제품은 배치(한 묶음)으로 묶어서 인수하여야 한다. 한 배치는 연속 주조법의 경우에는 화학적 구성이 같은 범위의 제품으로, 레이들 주조법의 경우에는 같은 레이들의 제품으로 구성한다. 시험편의 준비 및 주문 시 정의한 시험은 공급자의 공장에서 시행한다.

5.10.4.2 배치 당 시험횟수

시험횟수는 계약상 주조자와 구매자 사이에 규정한다. 부록 1 참고. 가공하지 않은 시험용 주조 시험편은 특성을 나타내는 부품과 같은 하중에서 선정해야 한다. 카운터 시험이 필요한 경우, 2개의 여분의 시험편을 제공해야 한다.

부 록  A

인증 및 정기 시험 설명

시험번호	설 명	참 조	인증시험	정기시험	비 고
1	화학 조성 확인	3.1	Yes	Yes	개별 주조 시험 견본에
2	기계적 특성 확인 (Rm 및 A%)	3.1.2.2	Yes	Yes	개별 주조 시험 견본에
3	경도 측정	3.1.2.3	Yes	Yes	개별 주조 시험 견본에
4	외형적 특성 (형태, 치수, 외관)	3.1.3	Yes	Yes
5	방사선 시험	3.1.4.1	Yes	No
6	염료 침투 시험	3.1.4.2	Yes	No
7	조도 측정	3.2.1	Yes	No
8	육안 검사	3.2.2	Yes	No
9	현미경 검사	3.2.3	Yes	No
10	무게 측정	3.2.4	Yes	No
11	파괴 하중 시험	부품도	Yes	Yes	표준도에 규정된 파괴 하중을 갖는 부품에 적용

공급자 정기 시험용 시료 추출 계획

시험 번호	설 명	배치 수량(N)에 따른 시료 추출
		N ≤ 50	50＜N≤150	150＜N≤500	500＜N≤1200	1200＜N≤3200
1	화학 조성 확인	1 A:0-R:1
2	기계적 특성 확인 (Rm 및 A%)	1 A:0-R:1
3	시험편에 대한 경도 측정	1 A:0-R:1
4	기하하적 특성 (형태, 치수, 외관)	A00G12 표 6 참조
11	파괴하중 시험	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0-R:1	4 A:0-R:1	5 A:0- :1

A : 승인

R : 거절

5.11 아연도금강관

5.11.1 범 위

이 사양서는 가공 전차선로 설비에 사용되는 원형 단면의 이음매 없는 또는 용접된 아연도금강관, 인발 또는 냉간 압연 강관을 정의한다. 이 사양서는 최소 적용 가능한 규격을 제시한다. 설비 및 자재에 대하여 정확한 사양서를 이용할 수 없을 때, 제안된 대체 사양서는 최대 또는 그 이상의 규격을 적용해야 한다.

5.11.2 목 적

이 사양서의 목적은 다음과 같다:

- 제작 방법 명시

- 등급 및 화학 조성 정의

- 보장된 기계적 특성 정의

- 치수 특성 정의

- 시험 정의

- 표기 정의

- 강관의 포장에 관한 명시

5.11.3 강관 가공

이 사양서에 정의된 강관은 등급 및 인도조건에 적합한 일반 가공 기술과 표준 예방 조치를 이용하는 용접 및 냉각처리 작업에 적합하다.

5.11.4 구매자가 제공해야할 정보

주문서에는 다음의 세부 사항이 포함되어야 한다:

- 참조 표준도

- 강관 명칭

- 이 사양서의 참고문헌

- 금속 등급

- 인도 조건

5.11.5 강관 명칭

강관은 일반적으로 외경과 관의 두께로 표시한다.

5.11.6 기 호

․ D	외경(㎜)

․ DI	내경(㎜)

․ T	두께(㎜)

․ IT	직경의 내부 허용오차(㎜)

․ M	단위 길이 당 중량(㎏/m)

․ [eqn: rm R _{m}]	극한 인장강도(㎫), 상온에서

․ [eqn: rm R _{p0.2}]	연신율 0.2% 에서 탄성력의 관용 한계(㎫), 상온에서

․ A	파괴 후 연신율(%), 표시간 초기 길이  [eqn: L _{0} =`5.65` sqrt {S _{0}}]에                   비례하는 시험편에서

․ K	플래트닝(flattening) 시험에서 연신율 상수

․ H	플래트닝(flattening) 시험에서 프레스의 플레이트 사이 거리(㎜)

․ C	플레어링(flaring)    시험에서(파이프의 끝부분에서) 얻은 외경(㎜)

․ Dm(or DIm)	평균 외(내)경 : 외(내)경의 최대치와 최소치의 중간 값

․ Tm	평균 두께 - 명시된 치수에 따라, 다음과 같이 정의된다.

- D 와 DI : [eqn: rm {Dm-DIm} over {2}]

- D 와 T  : 최대 두께와 최소 두께의 중간 값

5.11.7 제 작

강관은 주문서에 명시된 표준도와 일치해야 한다. 구매자측 검사자는 제작 중, 공급자 또는 하도급업체의 공장에서 시료를 채취하여, 필요하다고 여겨지는 모든 검사를 시행할 수 있다.

5.11.7.1 강철(Steel) 생산

강철은 순수한 산소 또는 전기로를 이용하여 생산한다. 생산방법은 공급자가 선정한다. 강철은 킬드(killed) 주조로 생산한다.

5.11.7.2 강관 제조방법 및 열처리

강관은 이음매 없이 또는 용접법을 이용하여 제작하며, 냉간압연 또는 인발 처리한다. 강관은 제작 후 열처리를 할 수도, 하지 않을 수도 있다.

표 1은 여러 가지 인도조건을 나타낸다.

표 1  물리적 인도조건

명 칭	설 명	기 호
경 인발 (hard drawn)	냉간 변형 후, 열처리를 하지 않는다. 이 때문에, 그 강관은 작업에 그다지 적합하지 않다. 적격의 정도에 대하여 어떤 보장도 할 수 없다.	BK
스트레스를 경감시켜 열처리한 경 인발	최후 냉간 변형 후, 강관은 스트레스를 완전히 제거하기 위하여 비교적 낮은 온도에서 스트레스를 경감시켜 열처리한다. 적절한 작업으로, 강관은 어떤 한계치(센터링, 플레어링 등) 이내에서 냉간 가공하여 변형시킬 수 있다.	BK + S
연 인발 (soft drawn)	최후 열처리 후, 가볍게 냉간 다듬질한다. 적절한 작업으로, 강관은 어떤 한계치(센터링, 플레어링 등) 이내에서 냉간 가공하여 변형시킬 수 있다.	BKW
연화 가열냉각	최종 냉간 변형 후, 강관은 제어된 환경 하에서 [eqn: rm A _{c1}]과 가까운 온도에서 가열 냉각한다.	GBK
표준화	강관은 변환점 [eqn: rm A _{c3}] 이상의 온도에서 가열하고 냉각한다.두 열처리 단계는 제어된 환경에서 시행한다.	NBK

완성된 프로파일은 다음의 A 또는 B와 일치해야 한다:

A

인수

B

인수

C

거절

D

거절

5.11.7.3 금속 등급

5.11.7.3.1 보증된 화학 조성

강관 제작용 강철의 등급 주조 분석의 화학 조성은 표 2와 같다.

표 2

등 급	화학 조성 최대값 (%)
	C	Si	Mn	S	P
TU 52 b ⑴	0.20	0.50	1.50	0.040	0.040

⑴ 강철은 Ⓡ "improved machinability" 시리즈에서 주문할 수 있다.

이런 경우, 명칭 뒤에 색인 Ⓡ [eqn: q _{2}]가 붙는다(예 : TU52 b [eqn: q _{2}]).

이런 경우, 유황 함유량은 0.02~0.04% 사이이다. 이 강철은 구형의 유황 및 산화물을 관리한다.

5.11.7.4 기계적 특성

보증된 기계적 특성은 인도조건에 따라 다르다. 이를 표 3에 나타내었다.인발 관(BK, BK+S, BKW 조건)을 용접 또는 납땜하였을 경우, 기계적 특성은 용접 주위에서, 용접 온도에 영향을 받을 수 있다.

표 3  기계적 특성

	경 인발 조건 (BK)		스트레스를 경감시킨 가열열화와 경 인발 조건 (BK + S)			연 인발 조건 (BKW)		가열열화 조건 (GBK)		표준화 조건 (NBK)
등급	[eqn: R _{m}] ㎫ ⑴	A%	[eqn: R_p0.2] ㎫ ⑴⑵	[eqn: R _{m}] ㎫ ⑴	A%	[eqn: R _{m}] ㎫ ⑴	A%	[eqn: R _{m}] ㎫ ⑴	c	[eqn: R_p0.2] ㎫ ⑴⑵	[eqn: R _{m}] ㎫ ⑴	A%
TU 52 b	650	4	520	600	12	550	8	490	22	350	510- 650	22
색인 Ⓡ[eqn: q _{2}]의 추가 (표 2 참조)는 보증된 기계적 특성을 수정하지 않는다. 단일 값이 주어질 때, 그것은 최소 값이다.

⑴ 1㎫ = 1N/㎟

⑵ 기호 [eqn: R _{p0.2}]은 규격 NF EN 10002-1에 정의된 바와 같이 시험편의 0.2%에서 탄성력의 전통적인 한계를 나타낸다.

5.11.8 치 수

5.11.8.1 치수 및 무게

가공 전차선로 설비에 사용되는 강관의 치수는 다음과 같다:

- 외경 28㎜, 두께 3㎜

- 외경 34㎜, 두께 4.5㎜

- 외경 38㎜, 두께 4㎜

- 외경 49㎜, 두께 4.5㎜

단위 길이당 질량은 적어도 3자리 유효숫자를 사용하여, (밀도 7.85㎏/d㎥를 가지고) 평균 치수로 부터 다음의 공식을 사용하여 계산한다:

[eqn: rm M``=(Dm`-`Tm)`` TIMES `Tm`` TIMES `0.024``661``5]

5.11.8.2 길 이

강관의 길이는 일반적으로 표준도에 있다. 그렇지 않은 경우, 길이는 주문서에 명시되어야 한다.

5.11.8.3 강관 말단

강관 말단은 강관 축에 수직으로 절단하고 절단면 가장 자리에 버(burr)가 없어야 한다. 특별한 요구가 있을시, 강관 단말에 다른 처리를 할 수 있다.

5.11.8.4 공 차

5.11.8.4.1 직경의 허용오차

내경 및 외경의 허용오차는 표 4와 같다.

표 4  직경 허용오차

외 경 (㎜)		두께 T (㎜) - 공칭 치수
		3	4	4.5
공칭치수	허용오차	내 경 (㎜) 공칭 치수 및 허용오차
28	± 0.08	22± 0.15
34	± 0.15			25± 0.15
38	± 0.15		30± 0.15
49	± 0.20			40± 0.20

내경과 외경의 허용오차는 동시에 적용한다.

5.11.8.4.2 평균 두께의 허용오차

평균 두께 허용오차는 표 5와 같다.

표 5

두께 T(㎜)	Tm에 대한 허용오차
T ≤ 4	+20% -10%
4 ＜ T ≤ 8	+15% -5%
8 ＜ T	최소 ± 10% ± 0.12㎜

5.11.8.4.3 타원 및 편심의 허용오차

국제규격 ISO 3545-1 6절에 정의된, 타원은 외경의 허용오차 범위 이내에 있어야 한다.

5.11.8.4.4 길이의 허용오차

길이 허용오차는 표 6과 같다.

표 6

길이 L(m)	L ≤ 0.5	0.5＜ L ≤ 2	2＜ L ≤ 5	5＜ L ≤ 7	L ＞7
허용오차 (㎜)	+2 0	+3 0	+5 0	+10 0	+15 0

강관 길이에 대하여 더 정밀한 허용오차를 요구할 수 있다. 이러한 경우, 용인될 수 있는 차이는 주문 시에 합의되고 명시되어야 한다.

5.11.8.4.5 직선의 허용오차

강관은 직선이어야 한다. 레이크는 1m당 1㎜ 이하이어야 한다.

5.11.9. 부식처리 용접 전 외관, 결함, 재처리

5.11.9.1 외 관

열처리 여부와 관계없이, 냉간압연 또는 인발강관의 특징적인 외관과 비슷한 부드러운 내부 및 외부 표면이 생길 수 있다.

강관은 내부 또는 외부 표면에 인발과정에서 생기는 인산염 또는 윤활제의 점착성 있는 층이 생길 수 있다. 제어된 환경에서 가열열화 또는 표준화된 강관은 일부 표면에서 변색이 될 수도 있으나, 스케일(scale)이 생겨서는 안 된다. 이러한 유형의 강관에 허용되는 조도는 규격 NF E 05-051의 N9 등급 (즉, 6.3의 Ra)에 상응한다.

5.11.9.2 결 함

제작 방법에 의해 생기는 사소한 표면 결함은 허용된다. 최종 치수는 8.4절에 정의된 허용오차 범위 내에서 유지한다는 조건 하에서, 중요 표면 결합을 연삭 또는 기계 가공으로 제거할 수 있다.

5.11.9.3 재처리

결함이 있는 표면의 덧씌우기(filling)와  용접 수리는 허용되지 않는다.

5.11.9.4 용 접

용접 작업 및 필수조건은 기술 사양서 A00G26참조.

5.11.10 부식 방지

강관의 부식 방지를 위해 기술 사양서 A00G11에 따라 용융아연도금 처리한다.

5.11.11 강관 적합성

강관은 구매자측 검사자의 입회하에 검토하고 시험에 합격해야 한다.

5.11.11.1 연속 시험

연속시험은 인도된 강관의 특성을 조사하는데 사용되는데, 공급자의 공장에서 시행한다. 모든 시험은 상온에서 시행해야 한다. 시험 결과가 만족스럽다면, 제품을 인수한다. 만약 시험 결과가 만족스럽지 못하다면,  시험은 첫 번째 시료와 같은 배치의 다른 샘플을 가지고 재시험한다. 만약 두 번째 시험이 만족스럽다면 제품을 인수한다. 그렇지 않다면, 전체 배치는 거절된다.

5.11.11.2 배치 정의

배치는 강관의 재질, 인도조건, 치수가 같은 200개 강관으로 구성된다. 나머지가 20개 미만인 경우 다른 배치로 분배할 수 있다. 강관의 주문이 200개 미만인 경우 20에서 200개 사이는 1개의 배치로 간주한다.

5.11.12 도금 전 강관 확인

5.11.12.1 화학 조성

요소들은 적절한 규격에서 제공된 방법에 따라 구성되어야 한다. 스펙트럼 사진 분석은 허용된다. 화학 조성은 7.3.1절의 필수조건에 일치해야 한다.

5.11.12.2 치수 검사

강관의 형태 및 치수는 표준도에 정의되어 있다. 이들은 정확하게 조정된 측정 기구를 사용하여 확인한다. 만일 특별한 언급이 없으면, 치수는 8.4절의 허용오차 조건을 따라야 한다. 검사는 표 7의 시료 채취 계획에 따라 임의로 채취된 시료에 시행한다.

표 7  시료 채취 계획

배치 수량	시료 수량	A	R
1 ~ 25	2	0	1
26 ~ 50	3	0	1
51 ~ 90	5	0	1
91 ~ 150	8	0	1
151 ~ 280	13	0	1
281 ~ 500	20	1	2
501 ~ 1200	32	1	3

A - 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수

R - 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

5.11.12.3 인장 시험

인장 시험은 강관 배치에 대하여, 공급자의 선택대로, 강관의 잘라낸 일부분 또는 강관에서 자른 시험편에 규격 NF EN 10002-1에 따라 시행한다.

5.11.12.3.1 시험 승인

인장강도 시험 결과는 7.4절에 주어진 보증된 값에 일치해야 한다.

5.11.12.4 플래트닝(flattening) 시험

플래트닝 시험은 가열열화 또는 표준화된 조건에서 인도된 강관에만 실시해야 된다. 이 시험은 규격 NF EN 10233에 따라 시행한다. 강관의 각 배치에 대하여, 시험은 하중 하에서 측정된 후판 간의 거리 H가 다음의 공식으로 계산된 값에 도달할 때까지, 프레스에서 평평해진 최소 길이 30㎜의 강관 단말에 또는  링에 시행한다.

[eqn: rm H= {(1+K)`T} over {K+ {T} over {D}}]

K 값과 H의 최저 한계치는 표 8과 같다.

표 8

등 급	K	H의 최저 한계
TU 52 b	0.06	7 T

5.11.12.4.1 시험 인증

링 또는 평평해진 말단은 균열이 보이지 않아야 한다; 표면의 약간의 균열은 결점으로 간주하지 않는다.

5.11.12.5 플레어링(flaring) 검사

플레어링 시험은 가열열화 또는 표준화된 조건에서 인도된 강관에만 실시한다. 이 시험은 규격 NF EN 10234에 따라 시행한다. 강관의 각 배치에 대하여, 시험은 30°의 정점 각을 갖는 원뿔형 심봉을 사용하여 강관의 단말 또는 링에 시행한다. 이것은 직경 C가 표 9의 값에 달할 때까지 계속한다.

표 9

등 급	C의 값
	T ≤ 4㎜	T ＞4㎜
TU 52 b	1.08 D	1.05 D

5.11.12.5.1 시험 승인

링 또는 평평해진 말단은 균열이 보이지 않아야 한다; 표면의 약간의 균열은 결점으로 간주하지 않는다.

5.11.12.6 육안검사

강관의 내/외부 표면의 외관은 9절의 필수조건에 일치해야 한다. 이 검사는 적절한 조명 상태로 표준 명시 조건하에서 시행한다.

5.11.12.6 추가검사

특별한 용도로 사용되는 강관은 초음파, 또는 자기방법 및 와전류를 사용하는 비파괴 검사를 이용하여 결함을 감시할 필요가 있다.

5.11.13 도금 후 강관 확인

5.11.13.1 도금된 표면의 외관 확인

도금의 외관은 육안으로 검사한다. 도금의 외관은 기술 사양서 A00G11의 필수조건과 일치해야 한다.

5.11.13.2 단위 면적당 아연 양 확인

단위 면적당 아연 양 검사는 기술 사양서 A00G11에 따라 시행해야 한다.

5.11.13.3 아연도금 연속성 확인

아연도금의 연속성 검사는 기술 사양서 A00G11에 따라 시행해야 한다.

5.11.13.4 밀착성 확인

강관의 아연도금 밀착성은 냉간 굽힘 시험으로 확인한다.

5.11.13.4.1 굽힘 시험

벤딩 기계에서 실시하는 시험은 강관 외경의 8배에 해당하는 홈 반경의 바닥을 이전의 롤러 주위에서 90°를 굽힌다.

5.11.13.4.2 시험 승인

굽힘 시험 후, 표준 명시 조건하에서 육안으로 어떤 파열 또는 박리도 발견되어서는 안 된다.

부 록  A

인증 및 정기 시험 설명

시험 번호	설 명	참조	인증시험	정기시험	비 고
1	화학 조성 확인	12.1	Yes	Yes	제작소 증명서 재검토 (100%)
2	기계적 특성 확인 (Rm, Rp0.2% 및 A%)	7.4 및 12.3	Yes	Yes	최후 변형/재처리 후 강관에서 취한 견본 시험에 대하여
3	플래트닝(flattening) 시험	12.4 - 12.5	Yes	No
4	육안 검사 (외관 / 조도)	9.1	Yes	Yes
5	견고성	12.7	Yes	No	강관 제작자는 시험과정에서 강관 내부의 결함이 없다는 것을 보증할 수 있는 증거를 제공해야 한다.
6	치수 검사 직경, 길이, 두께, 타원, 편심, 직진도	12.2	Yes	Yes
7	1. 용접 줄의 재검토 2. 용접 3. 치수검사 및 용접 후 조사	9.4	Yes	No No Yes	부품의 상세도가 용접을 요할시 (용접에 관하여 A00G26 참조)
8	부식 방지	10	Yes	Yes	부식 방지에 관하여 A00G11 참조
9	아연도금된 표면 외관 확인	13.1	Yes	Yes	A00G11 참조
10	단위 면적당 아연 양 확인	13.2	Yes	Yes	A00G11 참조
11	아연도금의 연속성 확인	13.3	Yes	Yes	A00G11 참조
12	단위 면적당 아연 양 확인	13.4.1	Yes	Yes
13	아연도금 후 육안 및 치수 검사	부품도	Yes	Yes
14	실용 하중 및 파괴 하중 시험	부품도	Yes	Yes

정기 시험용 시료 채취 계획

시험 번호	설 명	배치수량 (N)에 따른 시료 채취
		N ≤ 50	50＜N≤150	150＜N≤500	500＜N≤1200	1200＜N≤3200
2	기계적 특성 확인 (Rm, Rp0.2% 및 A%)	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0- R:1	4 A:0-R:1	5 A:0-R:1
4	육안 검사 (외관/조도)
6	치수 검사 직경, 길이, 두께, 타원, 편심, 직진도	A00G13 표 7 참조
7	용접 후 3차원 검사 및 조사	6 A:0-R:1	12 A:0-R:1	18 A:0-R:1	20 A:1-R:2	25 A:1-R:2
8	부식 방지	A00G11 표 2와 3 참조
9	아연도금된 표면의 외관 확인
10	단위 면적당 아연 양 확인
11	아연도금의 연속성 확인
12	접착 굽힘 시험 확인
13	아연도금 후 육안 및 치수 검사	6 A:0- :1	12 A:0-R:1	18 A:0-R:1	20 A:1-R:2	25 A:1- :2
14	실용 하중 및 파괴 하중 시험	아이 로드(eye rod) 200개 한 묶음 당 1 A:0 - R:1

A : 승인

R : 거절

5.12 자성흑연 가단주철

5.12.1 일 반

5.12.1.1 목적 및 범위

이 사양서는 고정 전차선로 설비에 사용되는 자성흑연 결정을 갖는 가단주철 주조 제품에 대한 최소 필수조건을 정의한다. 이 사양서는 생산품에 사용되는 용어, 분류 및 설명, 그 결정에 필요한 특성과 기술을 설정한다.

5.12.1.2 용 어

자성흑연 결정을 갖는 가단주철은 철, 탄소, 실리콘을 기초로 한 합금이며, 이는 가공되지 않은 주조 조건에서 편상 흑연, 주로 결합된 형태의 탄소가 없는 구조를 갖는다. 페라이트 구조는 아철염산으로 구성된 메트릭스 구조를 갖는다; 탄소는 흑연 결정(작은 마디)으로 존재한다.

5.12.1.3 명 칭

이 사양서는 한편으로 그 명칭 및 참조를 나타내는 주문서를, 다른 한편으로는 원료, 외형적 특성, 비파괴 검사, 표면 도금 및 기타 정보를 나타낸다. 명칭은 기호 MN 다음에 하이픈(-)으로 구별되는 두 그룹의 아라비아 숫자로 표시한다. 첫 번째 그룹은 ㎫ 단위의 최소 인장 강도(Rm)를, 두 번째 그룹은 직경 15㎜ 시험편에서 측정된 연신율(A)을 나타낸다(3.1.1.2절 그림 참고).

예) 최소 인장 강도 350㎫, 최소 연신율 10%의 시험편 15㎜의 자성흑연 결정을 갖는 가단주철 : MN 350-10

5.12.1.4 분 류

5.12.1.4.1 원 료

가단주철 주조품은 직경 15㎜ 시험편에서 측정된 기본 특성(최소 극한 인장강도 및 연신율)에 따라 분류된다.

5.12.1.4.2 부 품

부품은 한편으로는 이를 구성하는 원료에 따라, 다른 한편으로는 가능한 추가적인 특성과 함께 외형적, 물리적 특성에 따라 정의한다. 이러한 다양한 특징은 표 1에 있다. 기호 (× )는 반드시 필요한 특성이며, 기호 (○)는 첫 회의중 주조자와 구매자 사이에 계약상 합의된 특성이다.

표 1  분 류

등 급 MN 350-10 MN 380-18	시험편에 결정된 금속 특성 (***)						부품을 규정하는 부가적 특성
	Rm (㎫)	A %	Rp0.2 (*) (㎫)	HBS	미세구조	충격 에너지	미세구조	외관		형태 및 치수	무게	파괴하중 (**)	파괴 표면 / 조직검사
								MT	육안검사
형식/인증시험을 위한 필수조건	X	X	X	X	X	○	X(a)	X(a)	X(a)	X(a)	X(a)	X(a)	X
각 제조 로트를 위한 정기시험	X	X	○	X	○	○	X(b)	X(b)	X(a)	X(a)	○	X(b)	X

(*) 시험강도, 비균형 신장

(**) 최소 파괴 하중이 표기된 부품에 대하여(제조시 배치당 1회 시험 시행)

(***) 시험 견본은 주로 같은 배치 내에서 채취하며, 이것은 제조시에도 같은 오븐에서 열처리되어야 한다.

(a) 검사는 모든 부품(100%)에 시행한다.

(b) 시료채취 검사는 표 5에 따라 시행한다.

인증 및 정기 검사 시험은 부록 1 참고.

5.12.1.5 부품 검사

형태, 크기, 외관은 비파괴 시험을 한다. 부품의 기계적 특성은 시험 재료가 부품 그 자체인지 아니면 시험용 시료인지에 따라 결정된다.

5.12.2 생산 및 주조 방법 - 가단 열처리

주조자는 주문서에 명시된 등급에 필요한 특성을 얻기 위하여, 가단 열처리에 사용되는 절차뿐만 아니라, 생산 및 주조방법을 선택할 수 있다. 부품은 냉간 가공하여 수정한다; 양측 간의 합의 후, 열간 가공할 수 있다.

5.12.3 사양서

5.12.3.1 기본 방법

5.12.3.1.1 기계적 특성

자성흑연 결정을 갖는 가단주조 시험편의 기계적 특성은 표 2에 주어진 값과 일치해야 한다.

표 2  개별 주조 시험편에서 측정된 기계적 특성

	d (㎜)	Rm (㎫)	Rp 0.2% (㎫)	A%	HBS	구조 성분 ⑴
MN 350-10 MN 380-12 ⑵	15(3) 15(3)	350 380	230 250	10 18	<150 <156	페라이트 페라이트
⑴ 모든 등급에 흑연 결정이 있다. ⑵ 충격 굽힘 시험은 등급 MN 380-18에만 적용한다(3.2.2 참고) ⑶ 직경은 가공하지 않은 시험편을 위한 것이다. 표면을 평평하게 연마하고 다듬는다.

․ d	: 시험편 직경

․ Rm	: 최소 인장 강도

․ Rp0.2	: 시험 강도, 불균형 신장

․ A%	: 파괴 후 최소 연신율

․ HBS	: 브리넬 경도

구매자가 명백하게 요구할 경우, 시험 강도 값(Rp0.2)은 주문 시 규정에 따라 결정되어야 한다.

5.12.3.1.1.1 시료와 시험편의 채취 및 준비

일반적으로 시료와 시험편은 즉, 연마되지 않고 도금되지 않은 특성을 나타내는 부품의 인도 조건에서 시험한다. 시료는 같은 주조 조건과 같은 온도에서 부품 주조에 사용되는 레이들중 하나에서 나오는 금속으로, 부품의 틀과 비슷한 사형에서 각각 주조한다. 시험편은 특성을 나타내는 시험편과 동시에 가단 열 사이클을 겪으며 근처 노에 놓는다. 계획한 시험을 시행하기 위해서는 충분한 수의 시료가 있어야 한다.

5.12.3.1.1.2 인장시험

인장시험의 조건 및 결과는 규격 NF EN 10002-1의 필수조건과 일치해야 한다. 극한 인장 강도는 각 시료에서 측정된 직경을 사용하여 계산한다. 이렇게 하기 위하여, 평균 직경은 서로 오른쪽 각에서 2번 측정한 값의 평균을 취하여 얻는다. 직경 15㎜의, 다음을 만족시키는, 원형의 비례형 시험편을 사용한다:

[eqn: rm L _{0} =3.39 sqrt {S _{0}} ,`````즉` THEREFORE ``L _{0} =3d]

이것은 그림 및 표 3과 일치해야 한다.

인장 시험편

표 3  인장 시험편의 치수

직경	직경 허용오차	공칭 단면적	머리 직경 ⑴		표시 간 초기길이	부품의 최소 측정 길이	연접 반경
			직경	길이 ⑵
d ㎜	d ㎜	[eqn: rm S_0] ㎟	d1 ㎜	L1 ㎜	[eqn: rm L_0 =3d] ㎜	[eqn: rm L_C] ㎜	R ㎜
15	± 0.7	176.7	19	60	45	50	8
⑴ 필요하다면, 머리는 사용하는 시험 기계에 맞도록 수정할 수 있다. ⑵ L1의 최소 길이는 사용하는 시험 기계의 조(jaw)의 총길이에 상응한다.

일반적으로, 연신율은 시험 전 가장 가까운 1%에 표시해둔 표시 간 길이([eqn: rm L_0])에서 측정한다. 두 개의 시험편 조각은 시료의 중심이 나란히 일직선이 되도록 조심스럽게 일치시킨다. 표시 간 길이의 변화는 가장 가까운 0.25㎜에서 측정한다. 이 결정 방법은 시료가 끊어진 뒤 두 표시 사이 거리가 ⅓보다 작은 경우에만 유효하다. 만약 연신율이 명시된 값과 일치한다면, 측정값은 파괴 단면의 위치와 상관없이, 유효하다.

5.12.3.1.1.3 경도시험

경도시험은 시험편의 머리에 시행한다. 시험 조건은 국제 규격 ISO 6506의 필수조건과 일치해야 한다.

5.12.3.1.2 외관, 견고성

부품은 이들의 이행 및 사용에 악영향을 미치는 불연속성, 또는 이질성이 보여서는 안 된다. 다음과 같이 검사한다:

- 부식 및 산화 방지를 위한 도금 전 마그네토스코프법

- 부식 및 산화 방지를 위한 도금 후 육안검사

5.12.3.1.2.1 마그네토스코프법

마그네토스코프 검사는 부식 및 산화 방지를 위해 도금하기 전, 인도 조건에서 부품의 전체 표면에 시행한다. 변칙은 가급적 형광 코팅을 갖는 자분과 함께 액체 운반체로 구성된 지시계를 이용하여 탐지한다. 유도현상은 홀(Hall) 효과 측심장치를 이용하여 부품의 표면을 따라 검사한다. 공기 중에서 밀도 3200A/m에 해당하는 최소치 4mT를 얻는다. 이 변수는 부품에 대하여 정의된 참조 결함(AFNOR형, ASTM형, KS형)을 사용하여 검증해야 한다. 변형의 징후를 찾는 조사는 일반적인 육안검사, 또는 3배 이하로 확대하여 실시한다. 자외선하에서 조사한다. 자외선 출처는 15w/㎡(1500μW/㎠)의 최소 에너지 밀도 시험 하에서 표면에 공급해야 한다. 만약 주문서나 기타 첨부 문서에 특별한 언급이 없으면, 두 수직 유도 방향에 따른 결함 검출을 위해, 검사는 아래에 주어진 합격 기준보다 더 큰 결함이 나타나서는 안 된다. 결함은 자성 표시의 두 가지 유형으로 나타난다.

선형(linear) 결함 지표 : 가장 큰 결함 치수가 적어도 가장 작은 치수의 3배인 자성 지표로 정의한다.

승인 기준은 다음과 같다 :

- 단독 지표에 대한 최대 길이 : 2㎜

- 105× 148㎟의 사각형에서 지표의 총 최대 길이 : 4㎜

- 지표 사이의 최소 거리 : 25㎜

비선형(non linear) 결함 지표 : 폐곡선 또는 표기를 나타내는 자성 지표로 나타낸다.

승인 기준은 다음과 같다 :

- 단독 지표에 대한 최대 가로 길이 : 4㎜

- 105× 148㎟의 사각형에서 지표의 총 최대 영역 : 35㎜

- 지표 사이의 최소 거리 : 10m

어떤 경우든, 마그네토스코프를 이용하여 검사한 부품은 소자(탈자기)되어야 한다(B≤0.5mT).

시험 횟수 :

다음의 경우에 검사는 부품의 100%에 시행한다:

- 한정 주문 동안

- 구매자가 부품 품질의 작은 실수를 발견한 후

- 주조 절차 변경 후 첫 배치로 부터

주문서나 기타 첨부 문서에 특별한 언급이 없을 경우, 연속검사를 위한 시료의 수는 표 4를 따른다.

표 4  검사용 시료 채취

배치 수 (부품)	최소 시험 횟수	A	R
1 ~ 50	8	0	1
51 ~ 150	20	0	1
151 ~ 500	50	2	3
501 ~ 3200	125	5	6

A - 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수

R - 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

5.12.3.1.2.2 육안검사

육안검사는 부식 및 산화 방지를 위해 일반적인 육안 및 조명 상태로 도금 후 72시간 뒤에 시행한다; 아연도금 표면에 어떤 불연속성도 나타나서는 안 된다. 검사는 부품의 100%에 시행한다.

아연도금에 대하여, 기술 사양서 A00G11참고.

․ 비고 : 결함은 도금에 나타나는 것과 반대로 어두운 회색 또는 검정색으로 나타난다.

5.12.3.1.3 형태 및 치수

표준도 및 사양서에 부품의 형태 및 치수가 정의되었다. 이는 정확하게 조정된 기구를 사용하여 측정한다. 송출각은 부품의 사용에 악영향을 미칠 수 있기 때문에, 공급자는 부품의 위치와 관련하여 구매자의 승인을 요청해야 한다. 주문서나 기타 첨부 문서에 특별한 언급이 없을 경우, 허용되는 오차는 표 5와 같다.

표 5  치수 허용오차 (㎜)

가공되지 않은 부품의 공칭치	허용오차
30 이하	± 0.8
31 ~ 50	± 1
51 ~ 80	± 1.2
81 ~ 120	± 1.3
121 ~ 180	± 1.6
181 ~ 250	± 1.8
251 ~ 315	± 2

5.12.3.1.4 접기, 파괴 조사

이 시험은 바이스에 부품의 한쪽 끝을 물리고 다른 한쪽 끝을 쳐서, 적어도 3㎜ 곡선반경으로 접어서 시행한다. 속이 빈 부품의 시험은 벽 사이의 거리를 줄여 시행한다. 이 시험은 파괴를 시험하기 위하여 부품이 파괴될 때까지 계속한다. 파괴된 부분은 완전히 검은색을 띄거나 표면 탈탄으로부터 초래되는 상이한 외관의 얇은 모서리로 둘러싸여야 한다. 그러나 검은색 부품은 실크 같은 외관을 가져야 한다. 파괴 조직이 의심되는 경우, 구매자는 보완적인 현미경 사진 평가를 요청할 수 있다. 주문서나 기타 첨부 문서에 특별한 언급이 없을 경우, 연속 검사용 시료 수는 표 6과 같다.

표 6  조직 검사 횟수

배치 수 (부품)	최소 시험 횟수
1 ~ 50	2
151 ~ 500	3
501 ~ 3200	5

파괴 하중 시험 후 얻은 부서진 부품을 표면 검사에 사용할 수 있다.

5.12.3.1.5 미세 조직

흑연의 매트릭스 크기 및 분포에 관한 현미경 검사는 각 제조 배치에서 임의로 추출한 부품에 시행한다. 그 결과는 흑연의 크기 및 분포 그리고 페라이트 구조를 나타내야 한다. 결과는 국제 규격 ISO 945의 표 Ⅳ 또는Ⅴ와 일치해야 한다. 시멘타이트의 매우 미미한 흔적과 함유랑 5% 미만의 펄라이트는 허용된다. 그러나 인터덴트릭 그레파이트(interdentrictic graphite)는 금지된다. 주조자는 시료에 사용하는 반응 시약을 선택할 수 있다. 그러나 용매는 결과의 정당성을 보증할 수 있을 만큼 충분해야 한다.

5.12.3.2 추가적인 방법

5.12.3.2.1 경도 시험

이 시험은 당사자 사이의 합의에 따라, 미리 정의된 위치에서 개별적으로 주조된 시료에 시행한다.

5.12.3.2.2 충격 굽힘 시험

등급 MN 380-18에 대해서만 충격 굽힘 시험을 실시한다. 시험은 완전히 가동된 시험편 길이 55㎜와 측면 10㎜의 사각 단면에 실시한다. 길이 가운데 45°기울기에, 깊이 2㎜, 바닥 반경 0.25㎜인 V자형 홈이 있다. 홈의 대칭면은 시험편의 세로축에 대하여 수직이다. 시험 기계는 안정된 위치에 단단하게 세우고 설치한다. 충격 점에서 램의 속도는 4.5~7㎧이다. 저울 등급 정확도는 흡수된 에너지의 측정이 기계의 최대 활용 에너지의 +0.5%보다 클 수 있을 만큼 충분해야 한다. 표준 시험에 대하여, 시험 기계의 활용 에너지는 294J+10J이다. 흡수된 에너지는 기호 KV로 표시한다. 특별히 합의되지 않았다면, 시험편은 시험받지 않은 인장 시험편의 머리 부분을 가공한다. 최소 값은 아래의 표 7과 같다. 이는 기호 KV로 표현한다(J).

표 7

최소 충격 에너지 ㎸ (J)
주위 온도(23℃+5℃)		-40℃
3번 시험 평균값	개 별 값	3번 시험 평균값	개 별 값
13	11	11	9

5.12.3.2.3 무게 및 허용오차

주문서나 첨부 문서에 반드시 무게를 확인해야 된다고 명시되어 있는 경우, 허용오차는 ± 5%이다.

5.12.4 로트(lot) 구성

제조 로트는 다음과 같은 제품으로 구성된다:

- 치수가 같고,

- 연속 주조는 화학 조성이 같고, 또는 레이들 주조는 레이들이 같고,

- 같은 열처리 작업에서 나온 제품

발표 로트는 몇몇의 확인된 제작 로트로 구성될 수 있다.

부 록  A

인증 시험 및 정기 시험의 설명

시험 번호	설 명	참조	인증시험	정기시험	비 고
1	기계적 특성 확인 (Rm 및 A%)	3.1.1.2	Yes	Yes	개별 주조 시험 견본에
2	시험 강도 확인	3.1.1	Yes	No	개별 주조 시험 견본에
3	경도 측정	3.1.1.3 및 3.2.1	Yes	Yes	개별 주조 시험 견본에
4	샤르피(Charpy) 시험	3.2.2	Yes	Yes	시료에 MN 380-18 대하여
5	현미경 시험	3.1.5	Yes	No	개별 주조 시험 견본에
6	현미경 시험	3.1.5	Yes	Yes	부품에
7	견고성 (육안 검사)	3.1.2	Yes	Yes
8	자성 검사	3.1.2.1	Yes	Yes
9	파괴 표면/조직 검사	3.1.4	Yes	Yes
10	외형적 특성 (형태, 치수)	3.1.3	Yes	Yes
11	무게 측정	3.2.3	Yes	No
12	부식 방지	3.1.2.2	Yes	Yes	부식 방지에 적용 가능한 필수 조건에 대하여 A00G11참조
13	아연도금된 표면의 외관 확인		Yes	Yes	A00G11 참조
14	단위 면적당 아연의 무게 확인		Yes	Yes	A00G11 참조
15	아연 코팅의 연속성 확인		Yes	Yes	A00G11 참조
16	점착력 확인		Yes	Yes	A00G11 참조
17	아연도금 후 육안 검사	3.1.2.2	Yes	Yes	검사 대상이 되는 모든 부품
18	파괴 하중 시험	부품도	Yes	Yes	도면에 명시된 파괴 하중을 갖는 부품에 적용 가능

정기 시험용 시료 채취 계획

시험 번호	설 명	배치수량(N)에 따른 시료 채취
		N≤50	50<N≤150	150<N≤500	500<N≤1200	1200<N≤3200
1	기계적 특성 확인 (Rm 및 A%)	1 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	3 A:0 - R:1	4 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1
3	경도 측정	1 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	3 A:0 - R:1	4 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1
4	샤르피(Charpy) 시험	1 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	4 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1
5	현미경 시험	A00G14 표 6 참조
8	자성 시험	A00G14 표 6 참조
9	파괴 표면/조직 검사	A00G14 표 6 참조
10	외형적 특성 (형태, 치수)	6 A:0 - R:1	12 A:0 - R:1	18 A:0 - R:1	20 A:1 - R:2	25 A:1 - R:2
12	부식 방지	A00G11 표 2, 3 참조
13	아연도금된 표면의 외관 확인
14	단위 면적당 아연의 무게 확인
15	아연 코팅의 연속성 확인
16	점착력 확인
18	파괴 하중 시험	1 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	4 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1

A : 승인

R : 거절

5.13 단조강부품

5.13.1 일 반

5.13.1.1 범 위

이 사양서는 열처리에 적합하고 가공 전차선로 설비에 사용되는, 보통 단조에 의해 열간 가공 처리하는 품질의 탄소강 부품에 적용된다.

5.13.1.2 목 적

이 사양서는 생산품에 적용할 수 있는 명칭, 화학 조성, 등급 특성 및 참고용 기계적 특성과 그 결정에 필요한 기술 등을 정의한다. 비슷한 수행을 제공하는 대체 사양서는 발주처의 동의에 따라 사용될 수 있다.

5.13.1.3 금속 명칭

단조에 의해 열간 가공 처리하는 탄소강 등급의 명칭은 다음과 같은 방식으로 표현한다.

- 생산 방식 기호 AF 다음의 숫자는 극한 인장 강도를 나타낸다(daN/㎟).

- 탄소 기호 C 다음의 숫자는 강철 내 탄소 함유량(%)을 나타낸다.

예) AF 37 - C 12

- AF 37 : 극한 인장 강도 370N/㎟의 단조강

- C 12  : 평균 탄소 0.12%를 함유한 강철

5.13.1.4 원료 선정

부품 제작용 단조강 등급은 다음과 같다:

- AF 37 - C 12

- AF 42 - C 20

- AF 60 - C 40

이 두 강철들은 특별한 주의 없이도 용접할 수 있다.

5.13.1.5 분 류

5.13.1.5.1 금속의 화학 조성

5.13.1.5.1.1 주조 분석

단조강 등급의 화학 조성은 표 1과 같다.

주로 잉곳에 시행하는 분석에 대한 구성 한계는 표 1과 같다.

이러한 강철들은 킬드(killed) 주조에서 나온다.

표 1  주조에 대한 화학 조성

등 급	C %	Mn %	Si %	P %	S %
AF 37 - C 12	0.08 - 0.15	0.30 - 0.60	≤ 0.30	≤ 0.040	≤ 0.040
or SM 20C (KS D 3752)	0.18 - 0.23	0.30 - 0.60	0.15 - 0.35	≤ 0.030	≤ 0.035
or SM 45C (KS D 3752)	0.42 - 0.48	0.60 - 0.90	0.15 - 0.35	≤ 0.030	≤ 0.035
AF 42 - C 20	0.14 - 0.21	0.50 - 0.80	0.10 - 0.40	≤ 0.040	≤ 0.040
AF 60 - C 40	0.37 - 0.45	0.50 - 0.80	0.10 - 0.40	≤ 0.040	≤ 0.040
or SM 45C	0.42 - 0.48	0.60 - 0.90	0.15 - 0.35	≤ 0.030	≤ 0.035
or SM 640B	≤ 0.60	0.30 - 1.20	0.15 - 0.50	≤ 0.030	≤ 0.035

5.13.1.5.1.2 제품 분석

구매자는 분석을 요구할 수 있다. 이러한 경우, 주문서에 명시해야 한다.특별 성분의 함유량을 결정하는 동안, 같은 주조 배치에서 취한 몇 개의 시료에서, 이 성분들의 초과량은 모두 같은 범주에 있고, 표 2의 변화량을 초과하지 않는다는 조건으로, 표 1의 함유량 범위를 넘어설 수도 있다. 그러면 이 배치는 승인된다.

표 2  ⑴

성 분	최대치 (%)	상위 한계에 대한 변화량
탄소	C ≤ 0.25	± 0.02
마그네슘	Mn ≤ 1.50	± 0.05
실리콘	Si ≤ 0.55	± 0.05
인	최대치 이상	+ 0.005
황	최대치 이상	+ 0.005

⑴ 이 표는 AF 37-C12, AF 42-C20 및 AF 60-C40에만 적용된다.

5.13.1.5.2 참고용 기계적 특성

표준화된 상태에서 참고용 기계적 특성 값은 표 3과 같다.

표 3

표준화된 상태에서 보증된 참고용 기계적 특성
등 급	가열냉각처리 ℃	극한인장강도 Rm N/㎟ ⑴	내력 강도 Rp0.2 ⑵ N/㎟ ⑴	연신율 A % (Lo = 5d) 최소
AF 37 - C 12 or SM 20C(3)	N 900-925 N 870-920	360-450 402	235 245	30 28
AF 42 - C 20	N 875-900	410-510	255	26
AF 60 - C 40	N 840-870	590-710	345	19

N : 표준화된 조건

⑴ 1N/㎟ = 1㎫

⑵ 기호 Rp 0.2는 규격 NF EN 10002-1에 정의된 바와 같이 시험편의 0.2%에서 탄성의 약정 한계를 나타낸다.

⑶ 기계적 특성은 JIS G 4051의 S 20C 참고

처리 조건에서 참고용 기계적 특성 값은 표 4와 같다.

표 4

취급 조건과 관련된 기계적 특성
등 급	참고 처리 ℃	극한인장강도 Rm N/㎟ ⑴	내력 강도 Rp0.2 ⑵ N/㎟ ⑴	연신율 A % (Lo=5d) 최소
AF 37 - C 12 or SM 45C	TE 900 + Ru 200 TE 820-870 550-650 담금질	620-1030 686	415 490	11 17
AF 42 - C 20	TE 880 + Ru 200	880-1300	585	7
AF 60 - C 40	TE 830 + Ru 600	700-890	490	14
or SM 45C ⑶	TE 820-870 550-650 담금질	686	490	17
or SF 640B	담금질 및 뜨임	640-780	390	16

TE = 물에서 경화

Ru = 담금질

⑴ 1N/㎟ = 1㎫

⑵ 기호 Rp 0.2는 규격 NF EN 10002-1에 정의된 바와 같이 시험편의 0.2%에서 탄성의 약정 한계를 나타낸다.

⑶ 기계적 특성은 JIS G 4051의 S 20C 참고

단조강은 열처리가 적합하다. 그러나 처리 조건에서 탄성에너지에 대하여 어떤 보장도 받지 못한다. 이러한 보증을 필요로 하는 부품은 XC 유형 강철을 사용해야 한다.

5.13.1.5.3 경 도

가열 냉각 후, 부품의 경도는 표 5의 한계치 사이이어야 한다.

표 5

강철 등급	경도 HB
AF 37 C 12 SM 20 C SM 45 C	100 ~ 130 116 ~ 174 201 ~ 269
AF 42 C 20	115 ~ 145
AF 60 C 40	N.A.
SF 640B	≥ 183

표피 경화 또는 표면 경화된 층의 깊이는 표 6의 한계치 사이이어야 한다. 깊이 "p"는 경화된 단면에서 일부분의 두께 "e"에 따라 달라진다.

표 6

e : 부품의 두께 (㎜)	p : 가공된 층의 깊이 (㎜)
e ≤ 5	0.4 ≤ p < 0.7
5 < e ≤ 10	0.7≤ p < 1
e >1 0	p ≥ 1

경화된 층의 표면은 두께 5㎜ 이상의 부품에 대하여 경도 58~64 HRC이어야 한다.

5.13.1.5.4 부 품

부품은 한편으로는 화학 조성 및 부품을 형성하는 금속의 참고용 기계적 특성으로, 다른 한편으로는 기타 기계적 특성뿐만 아니라 외형적 및 물리적 특성으로 정의한다. 표 7은 이러한 여러 가지 특성을 나타낸다. (X)는 필수적인 특성이고, (○)는 첫 회의 중 특별 설명서에 (전부 또는 일부) 규정되고 계약상 공급자와 구매자 사이에 동의된 특성이다.

표 7

구 분	특 성 정 의
	금 속		부 품
	기계적	화학적	외형적		물리적				기계적
	Rm- Rp- A	화학 조성	형태 및 치수	외관	견고성	육안 검사	현미경 검사	무게	파괴 하중	경도
인증 시험	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X
정기 시험	X	X	X	X	○	○	○	○	X	X

5.13.1.6 검 사

5.13.1.6.1 금속 검사

시료는 화학적 분석, 시험편은 기계적 특성을 검사함으로써, 각 배치에 금속 검사를 시행한다.

5.13.1.6.2 부품 검사

부품의 형태, 치수, 외관 및 견고성은 비파괴 시험으로 확인한다. 기계적 특성은 부품 그 자체를 확인한다.

5.13.2 사양서

5.13.2.1 기본 방법

5.13.2.1.1 화학 조성

분석은 원료에서 채취한 시료에 시행한다. 분석을 위하여, 냉간가공 절삭하여 얻은 시료 수, 형태 및 치수는 공급자와 구매자 사이의 협의에 따라 결정한다. 화학 조성은 1.5.1절의 필수조건과 일치해야 한다.

5.13.2.1.2 기계적 특성

5.13.2.1.2.1 기계 시험용 시험편

부품의 특성을 나타내는 인도 조건에서 기계 가공된 탄성 에너지 및 인장 시험용 시험편을 시험한다. 단조품의 특성을 나타내는 기계 가공된 시험편은 표 8과 같다.

표 8  인장강도 시험용 시험편의 치수

시험편 직경	총 길이	머리 직경	머리 길이	최소구경	표시 간 최초 길이	최초 시험편 단면적
d ㎜	Lt ㎜	d1 ㎜	L1 ㎜	Lc ㎜	Lo ㎜	So㎟
10± 0.075	(2)	(1)	(1)	55	50± 0.5	78.5

⑴ 시험편의 머리 길이 및 직경은 시험편이 인장 시험용 기계의 턱(jaw)에서 조이는 방법을 따른다.

⑵ 총 길이(Lt)는 시험편을 인장 시험용 기계의 턱에서 조인 방법에 따라 달라진다. 그러나 다음의 조건을 지켜야 한다.

[eqn: rm Lt``>`Lc``+``2d]

기계 가공된 시료는 원통형이다. 시험편의 구경의 직경(d)은 10㎜이다.

비례형이다([eqn: Lo=5.65 sqrt {So}] 여기서, Lo=5d).

5.13.2.1.2.2 시험편의 준비

시험편의 축은 시료의 축에 대응한다; 이 축은 압연 방향과 평행해야 한다. 시험편은 규격 NF A 03-111에 따라 제작한다.

시험편

5.13.2.1.3 인장시험

인장시험의 조건 및 결과는 규격 NF EN 10002-1의 필수조건과 일치해야 한다. 인장시험에 의해 결정된 값은, 표준화 조건에 대하여(경화 또는 뜨임 없이), 표 3의 값과 일치해야 한다.

인장 시험에 의해 결정된 값은, 처리 조건에 대하여(경화 또는 뜨임으로), 표 4의 값과 일치해야 한다.

5.13.2.1.4 외형적 특성

5.13.2.1.4.1 형태 및 치수

부품의 형태 및 치수는 기본도면에 정의되어 있다. 이는 정확하게 조정된 기구를 사용하여 검사한다.

검사는 표 9의 시료 채취 계획에 따라 임의 추출한 부품에 시행한다.

표 9  시료 채취 계획

배치 수량	시료에 대한 부품의 수	A	R
1 ~ 25	2	0	1
26 ~ 50	3	0	1
51 ~ 90	5	0	1
91 ~ 150	8	0	1
151 ~ 280	13	0	1
281 ~ 500	20	1	2
501 ~ 1200	32	1	2
1201 ~ 3200	50	2	3
3201 ~ 10000	80	3	4

A - 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수

R - 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

특별한 언급이 없다면, 치수 허용오차는 표 10을 따른다.

표 10  치수 허용오차

공칭치 (㎜)	허용오차
≤ 100	± 0.50
100 < C ≤ 250	± 0.80
250 < C ≤ 630	± 1
630 < C ≤ 1000	± 1.5

5.13.2.1.5 견고성

부품은 전체적으로 견고해야 한다. 이는 비파괴 검사 방법을 이용하여 확인한다. 부품에는 갈라짐, 찢어짐(sliver), 재료의 부족 또는 기타 결함이 나타나서는 안 된다. 부품의 결함을 고의로 감추었을 경우, 전체 부품을 거절할 수 있다.

5.13.2.1.6 외 관

부품에는 버(burr)나 산화의 흔적이 없어야 한다. 부품의 기계 가공된 부분은 번쩍거리지 않아야 한다. 부품의 표면 외관은 육안으로 검사한다. 아연도금된 보호 코팅의 육안 검사 및 측정은 기술 사양서 A00G11과 일치해야 한다. 부품은 코팅하기 전에 먼저 외관과 견고성을 확인하기 위하여 제출하고, 그 후 인도 조건에 따라 다시 제출해야 한다.

5.13.2.1.7 경도시험

브리넬 경도시험에 대한 조건은 국제 규격 ISO 6506 또는 이에 상응하는 KS의 필수조건과 일치해야 한다. 록웰 경도시험에 대한 조건은 규격 NF EN 10109-1 또는 이에 상응하는 KS의 필수조건과 일치해야 한다. 경도시험에 의해 결정된 값은 1.5.3절의 값과 일치해야 한다. 가열냉각 조건으로 주문된 부품에 대한 최소와 최대 경도 값의 차이는 적어도 판독한 최소치의 10%이어야 한다.

5.13.2.2 추가적인 방법

5.13.2.2.1 육안검사, 현미경검사

육안 및 현미경검사는 규격 NF A 05-151의 지시사항 및 필수조건에 따라 지정된 부품의 단면에 시행한다. 검사할 표면은 규격 NF A 05-151의 지시사항에 따라 기계 가공해야 한다. 검사한 표면에는 어떤 흠(캐비티)도 없어야 한다. 화학 성분을 첨가 후, 뚜렷한 편석의 흔적 없이 균일한 형태여야 한다.

5.13.2.2.2 무게의 허용오차

주문 시 무게 확인을 규정할 경우, 보증된 허용오차는 ± 5%이다.

부 록  A

인증 및 정기 시험 설명

시험 번호	설 명	참조	인증시험	정기시험	비 고
1	화학 조성 확인	1.5.1	Yes	Yes
2	기계적 특성 확인 (Rm, Rp0.2% 및 A%)	1.5.2	Yes	Yes
3	경도 측정	1.5.3 및 2.1.7	Yes	No
4	외형적 특성 (형태, 치수)	2.1.4	Yes	Yes
5	견고성	2.1.5	Yes	No
6	표면 외관	2.1.5 및 2.1.6	Yes	Yes	A00G11 참조
7	육안, 현미경 검사	2.2.1	Yes	No	어떤 흠(캐버티), 편석 표시도 없어야 함
8	무게 측정	2.2.2	Yes	No
9	파괴 하중 시험	부품도	Yes	Yes	도면에 규정된 파괴 하중을 갖는 부품에 적용

정기 시험용 시료 채취 계획

번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
		N ≤ 50	50＜N≤150	150＜N≤500	500＜N≤1200	·
1	화학 조성 확인	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0- R:1	4 A:0-R:1	5 A:0-R:1
2	기계적 특성 확인 (Rm, Rp0.2% 및 A%)	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0- R:1	4 A:0-R:1	5 A:0-R:1
3	경도 측정	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0- R:1	4 A:0-R:1	5 A:0-R:1
4	외형적 특성 (형태, 치수)	A00G16 표 9 참조
5	표면 외관	6 A:0-R:1	12 A:0-R:1	18 A:0-R:1	20 A:1-R:2	25 A:1- :2
6	파괴 하중 시험	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0- R:1	4 A:0-R:1	5 A:0-R:1

A : 승인

R : 거절

5.14 아연도금 볼트, 나사봉

5.14.1 목적 및 적용 범위

이 기술 사양서는 고속 전차선로에 사용되는 금속 스크류 나사(스크류 A00D02참조), 볼트(볼트 A00D01참조), U-볼트(U-볼트 A00D06참조), 나사봉(나사봉 A00D05참조) 및 너트(너트 A00D03참조)에 적용된다. 이제부터 이 제품들을 "볼트류 제품"이라고 통칭한다. 이 사양서는 국제 규격 IS0 898-1과 ISO 898-2 또는 이에 상응하는 KS 규격과 그리고 같은 기준 하에서 정의된 바와 같이 볼트류 제품에 유효하다. 다음의 필수조건은 최소 조건에 불과하며, 발주처는 그 이상의 성능을 지닌 제품을 승인할 수 있다.

5.14.2 참조 문헌

이 사양서는 다음의 표준을 참조하였다:

참조 문서	설 명	상응 또는 기술적 일치
ISO 898-1	체결나사의 기계적 특성 - Part 1 : 볼트, 스크류, 못
ISO 898-2	체결나사의 기계적 특성 - Part 2 : 너트, 명시된 시험 하중 값과 함께 - 보통 나사
ISO 965-1	ISO 일반용 미터나사 - 허용오차 - Part 1 : 원칙과 기본 데이타	NF E 03-054
ISO 965-2	ISO 일반용 미터나사 - 허용오차 - Part 2 : 일반용 볼트와 너트 나사의 규격 한계 - 중간 품질	NF E 03-055
ISO 1460	금속성 코팅 - 철을 함유한 재료에 용융아연도금 - 단위 면적당 중량 결정	NF A 91-121

참조 문서	설 명	상응 또는 기술적 일치
ISO 1461	금속성 코팅 - 철을 함유하여 가공된 제품에 용융아연도금 - 필수조건	NF A 91-121
UTE C 66-400	철을 함유한 자재의 용융아연도금 - 규정
ISO 3269	체결나사 - 인수 검사
ISO 3892	금속성 자재의 전환 코팅 : 단위 면적당 코팅 결정 : 중량 측정 방법	NF A 91-474 NF EN ISO 3892
ISO 4759-1	체결나사 허용오차 - Part 1 : 1.6~150㎜ 사이의 나사 직경을 갖는 생산 등급 A, B, C의 볼트, 스크류, 너트	NF E 27-021
ISO 6157-1	체결나사 - 표면 불연속성 - Part 1 : 일반 요건을 위한 볼트, 스크류 및 못	NF EN 26157-1
EN 493	체결나사 - 표면 불연속성 - 너트	NF EN 493
NF A 35-053	철과 강철 - 열간 혹은 냉간 성형으로 제작된 제품을 위한 비 합금 강재
NF EN 10025	비 합금 구조용 강의 열간 압연 제품. 기술적 인도 조건	NF A 35-501
NF A 35-557	철과 강철 - 엔지니어링용 외부에 나사 홈이 달린 고성능 체결나사를 위한 열처리 가능한 강철
NF E 25-005	체결나사 - 시험 방법
NF E 25-136	체결나사 - 나사봉 - 생산등급 A, B
NF E 27-024	조임쇠 - 체결 나사의 허용오차
KS B 1002	육각 볼트, C등급
KS B 1012	육각 너트, C등급

다음의 특별 조항은 위 규격의 조항을 보완한다. 두 조항이 서로 상충할 때, 더 엄격한 조항을 따라야 한다.

5.14.3 스크류, 나사봉 및 너트에 공통으로 적용되는 조항

5.14.3.1 치수 특성 및 형태

고정 아이템의 치수 특성과 형태는 시행 중인 제품의 국제 규격 규정을 따라야 한다. 전차선로에 사용되는 볼트와 너트 육각 머리의 치수는 국제 규격 ISO 4759 (또는 NF E 27-021) 또는 KS B 1002, 등급 C와 KS B 1012, 등급 C와 일치해야 한다. 이러한 규격들이 서로 상충할 경우, KS 규격이 ISO 규격보다 우세한다.

5.14.3.1.1 나사산이 없는 부품

국제 규격 ISO 4759-1(또는 NF E 27-021) 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의된 바와 같이 볼트류 제품의 치수 허용오차와 형태는, 가능한 한 등급에 대한 참조 문헌을 통해, 주문서 또는 첨부 문서에 명시해야 한다. 주문서나 첨부 문서에 관련 조항이 없을 경우, 스테인리스 스틸 볼트류 제품의 치수의 특성과 형태는 등급 B에 규정된 조항과 일치해야 한다.

5.14.3.1.2 나사산이 있는 부품

나사산이 있는 부품에 적용되는 치수 허용오차는 국제 규격 ISO 965-1과 ISO 965-2(또는 규격 NF E 03-054 및 NF E 03-055) 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의된 바와 같다. 주문서나 첨부 문서에 따로 명시되어 있지 않다면, 준수해야 할 허용오차의 분류는 다음과 같다.

․ 너트 - 6H,

․ 스크류, 볼트, U-볼트와 나사봉 - 6g,

․ 볼트 - 평균 품질 조정 6H/6g

이는 국제 규격 ISO 965-1 및 ISO 965-2 (또는 NF E 03-053) 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의된 바와 같다.

표 1  피치(pitch) (mm)

나사의 평균 지름		3	(3.5)	4	(4.5)	5	6	(7)	8	10	12
피치(p)	평균 나사 홈	0.5	6	0.7	0.75	0.8	1	1	1.25	1.5	1.75

나사의 평균 지름		(14)	16	(18)	20	(22)	24	(27)	30	(33)	36
피치(p)	평균 나사 홈	2	2	2.5	2.5	2.5	3	3	3.5	3.5	4

(비고) 괄호 안에 표시된 나사의 평균 지름은 가능한 한 많이 사용되지 않는다.

5.14.3.1.3 핫 스탬핑(hot stamping)으로 생산된 8.8 미만의 품질 등급에 속하는 고정  용(나사, 볼트류) 아이템에 대한 특별 조항

치수는 생산 규격을 따라야 한다.

치수 및 형태 허용오차는 규격 NF E 27-024 (폭 넓은 허용오차) 또는 이에 상응하는 KS 규격의 설명을 따라야 한다.

5.14.3.2 재 료

재료는 다음의 규정에 따라, 국제 규격 ISO 898-1(스크류 및 나사봉)의 제4조 또는 ISO 898-2(너트) 또는 이에 상응하는 KS 규격을 따라야 한다. 주문서나 첨부 문서에 정반대로 명시되어 있는 경우를 제외하고, 스크류, 나사봉 및 너트에 사용되는 강철은 다음의 규격에 명시된 등급 중에서 선택해야 한다.

․ NF A 35-053

․ NF EN 10025 (NF A 35-501)

․ NF A 35-557

․ KS B 1002

․ KS B 1012

제품의 품질 분류가 8.8 이상이면, 등급은 규격 NF A 35-557 또는 이에 상응하는 KS 규격에서 선택해야 한다. 이러한 경우, 그리고 발주처의 요청에 따라, 제작사는 강철의 직경 및 해당 품질 분류가 규격 NF A 35-557 또는 이에 상응하는 KS 규격에서 명시한 등급으로부터 선택되었다는 것을 증명하는 증명서를 제공해야 한다. 명시된 등급 이외의 강철을 사용할 경우, 제작사는 최소한 규격 NF A 35-557 또는 이에 상응하는 KS 규격에서 언급된 등급과 같은 특성을 갖는 강철을 선택해야 한다. 또한 제작사는 발주처에 사용된 등급에 대한 정보를 제공하고, 제작 확인을 위하여 시스템을 마련해야 한다. 황 또는 납이 가공된 강철을 사용해서는 안 된다. 부품의 황과 인 함유량은 각각 규격 NF A 35-557의 0.050% 이하 또는 이에 상응하는 KS 규격의 값 이하이어야 한다.

5.14.3.3 용융아연도금

제작사는 ISO 1460과 ISO 1461을 준수해야 한다. 직경이 9mm 이하인 나사의 경우, 아연의 최소 표면적은 200g/㎡이다.

	합의된 시료 수에 대한 최소 평균 코팅 질량	각각 개별 시료에 대한 최소 코팅 질량
직경 9mm 이상의 스크류 나사산을 갖는 너트, 볼트 및 나사봉	375g/㎡(52㎛)	300g/㎡(42㎛)

나사의 수컷 부분을 아연도금 처리할 때, 너트의 나사 절삭 또는 재절삭이 필요하다. 일단 아연 도금 처리하면, 수컷 부분은 깎을 수 없다.

5.14.3.4 인수 감독

다음 조항은 시험의 주체가 누구인지(공급자, 발주처, 또는 제3자), 그리고 어떤 품질 보증 모델을 사용하든지 상관없이 적용된다.

5.14.3.4.1 인수 절차

5.14.3.4.1.1 각 배치(batch)로 분배

고정 아이템은 같은 치수, 품질 분류, 유형, 등급, 재료, 열처리, 코팅(적절하다면) 배치별로 나눌 수 있고, 동일하다고 생각되는 조건 하에서 생산할 수 있다.

5.14.3.4.1.2 시험 시행 방법 및 확인

공급자가 실시한 시험의 결과는 발주처의 대표가 방문할 때 제출한다. 필요할 경우, 발주처의 대표는 임의로 새로운 시험을 시행하여, 검사의 전부 또는 일부를 확인할 수 있다.

5.14.3.4.2 시험 시행

5.14.3.4.2.1 시료 채취 및 견본 준비

시험 시행에 필요한 시료와 견본은 국제 규격 ISO 898-1 및 ISO 898-2의 조항에 따라 선택, 준비 및 확인해야 한다.

5.14.3.4.2.2 배치별 확인 및 시험의 비율

시험의 범위는 부록 1에 명시되어 있다.

5.14.3.4.3 결과 및 시험의 해석

외관 또는 치수의 결함 또는 시험 결과가 일치하지 않는 경우, 해당 배치는 거절된다. 발주처와 사전에 구체적인 합의가 있을 때를 제외하고, 향상 여부와 상관없이 새로운 시험은 인정되지 않는다. 결함을 감추기 위한 어떤 작업도 금지되며, 이러한 행위는 해당 배치가 거절되는 원인이 될 수 있다.

5.14.4 금속 스크류, 볼트, U-볼트 및 나사봉

5.14.4.1 표시 체계

품질 분류의 표시 체계는 국제 규격 ISO 898-1의 제3항 또는 이에 상응하는 KS 규격을 따른다.

5.14.4.2 제조 - 제품의 생산 - 마감

형태, 치수 및 구성 재료에 따라, 제품에 열간 또는 냉간가공하여 스탬프한다. 제품은 단순 가열 냉각할 수 있는 열처리를 받을 수 있다. 그러나 8.8 이상의 품질 등급의 경우, 국제 규격 ISO 898-1 제4항, 표 2 또는 이에 상응하는 KS 규격에 따라 담금질과 가열 냉각 과정은 필수다. 홈 구멍(slot)이 있는 스크류 머리는 홈을 파는 과정에서 어떤 파편도 생겨서는 안 된다. CHC와 CX 스크류 머리의 외부 표면은 매끄러워야 한다.

5.14.4.3 표 기

5.14.4.3.1 나사봉

나사봉에 대한 품질 분류의 표기 및 식별은 선택사항이다. 이것은 규격 NF E 25-136 또는 이에 상응하는 KS 규격을 따라 시행되어야 한다.

5.14.4.3.2 기타 제품

국제 규격 ISO 898-1 제9항 또는 이에 상응하는 KS 규격을 따라 표기한다.

5.14.4.4 기계적 특성

기계적 특성은 국제 규격 ISO 898-1 제5항 또는 이에 상응하는 KS 규격에 명시된 바와 같다. 일반용으로 주문된 볼트, U-볼트, 스크류 및 나사봉의 경우와 주문서나 첨부 문서에 품질 분류에 관한 사양이 없을 때, 공급자는 분류 5.6, 5.8 혹은 6.8중 하나로부터 인도 품목의 선택권을 갖는다. 주문서나 첨부 문서에 정반대로 명시되어 있지 않다면, 육각 소켓 스크류 또는 6개의 내부 로브(lobe)가 있는 스크류는 품질 분류 10.9절의 조항과 일치해야 한다.

5.14.4.5 표면 결함

표면 결함과 그 한계는 국제 규격 ISO 6157-1 (또는 NF EN 26157-1)에 규정된 바와 같다. 그러나 구체적인 한계는 주문서나 첨부 문서에 정의할 수 있다. 제작사는 표면의 불연속성이 규격에 규정된 한계를 넘어서지 않는다는 것을 보증해야할 책임이 있다.

5.14.4.6 시험 프로그램

5.14.4.6.1 금속 스크류, 볼트, U-볼트

시험 프로그램은 부록 1에 정의되어 있다. 또한 다른 시험을 주문서나 첨부 문서에 명시할 수 있다. 머리가 콜드 스탬핑(cold stamping)으로 만들어진 스크류의 경도를 시험하는데 있어서, 2개의 압입 자국이 만들어져야 한다: 하나는 머리에, 다른 하나는 축의 끝 또는 축의 평균 지름과 같은 길이만큼 끝에서부터 떨어진 부분에 위치한 직선 부분에 새겨져야 한다. 같은 부품에 기록된 변화의 정도는 20HBS, 또는 20 HV 또는 8 HRB 미만이어야 한다.

5.14.4.6.2 나사봉

국제 규격 ISO 898-1의 제8항에 설명된 방법에 따라 시험된 탄소강 나사봉은 외부 기온에서 품질 분류에 해당하는 기계적 특성을 보여야 한다. 이것은 같은 규격의 제5항에 규정되어 있다.

5.14.5 너 트

5.14.5.1 명 칭

지정 시스템은 국제 규격 ISO 898-2 제3항 또는 이에 상응하는 KS 규격을 따라야 하며, 다음의 품질 분류에 의하여 로크 너트(규격의 표 3)에 대한 보충 자료가 된다.

너트의 품질 분류	공칭 또는 실제 시험 스트레스(㎫)
06	600
08	800

5.14.5.2 기계적 특성

기계적 특성은 국제 규격 ISO 898-2의 제5항에 설명된 바와 같고, 아래 표에 의해 품질분류 06과 08에 대한 보충자료가 된다.

평균 크기 나사 직경 (㎜)		품질 분류
		06					08
		시험 스트레스 Sp	비커스 강도 HV		록웰 강도 HRC		시험 스트레스 Sp	비커스 강도 HV		록웰 강도 HRC
미만	최대	㎫	최소	최대	최소	최대	㎫	최소	최대	최소	최대
-	39	600	188	302	-	30	800	272	353	27.8	36

일반용으로 주문된 스크류, 볼트, U-볼트 및 나사봉의 경우, 그리고 주문서나 첨부 문서에 품질 분류에 관한 사양이 없을 때, 공급자는 분류 5 또는 6중 하나에서 인도 아이템의 선택권을 갖는다.

5.14.5.3 표면 결함

표면 결함과 그 한계는 규격 EN 493에 정의된 바와 같다. 그러나 구체적인 한계를 주문서나 첨부 문서에 정의할 수 있다. 표면 결함과 그 용인 정도는 국제 규격 ISO 6157-1 (또는 NF EN 26157-1 또는 이에 상응하는 KS 규격)에 정의되어 있다. 제작사는 표면의 불연속성이 규격에 규정된 한계를 넘어서지 않는다는 것을 보증해야할 책임이 있다.

5.14.5.4 시험 프로그램

시험 프로그램은 부록 1에 정의되어 있다. 경도 시험은 표면 경도 시험으로 보완한다.

부 록  A

ISO 2859-1에 기초한 정기 시험용 시료 채취 계획

1. 볼트 / 나사 / U-볼트

시험 번호	설 명	배치 수량(N)에 따른 시료 채취
		0<N≤150	150<N≤1200	1201<N≤10000	N>10000
1	나사 홈: 정지 게이지	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
2	나사 홈: 통과 게이지	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
3	총 길이	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
4	나사 길이	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
5	기계적 특성	3 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1	8 A:0 - R:1	13 A:0 - R:1
6	부식 방지 (용융 아연도금) 탄소강에만 해당	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3

A : 승인, R : 거절

2. 너 트

시험 번호	설 명	배치 수량(N)에 따른 시료 채취
		0<N≤150	150<N≤1200	1201<N≤35000	N>35000
1	나사 홈: 정지 게이지	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
2	나사 홈: 통과 게이지	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
3	기계적 특성	3 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1	8 A:0 - R:1	13 A:0 - R:1
4	부식 방지 (용융 아연도금) 탄소강에만 해당	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3

A : 승인, R : 거절

5.15 스테인리스스틸 볼트 및 금구류

5.15.1 목적과 적용 범위

이 기술 사양서는 고속철도 전차선로에 사용되는 금속 스크류 나사(스크류 나사  A00D02참조), 볼트 나사(볼트  A00D01 참조), U-볼트(U-볼트 A00D06참조), 너트(너트 A00D03참조)에 적용된다. 이제부터 이 제품들을 "볼트류 제품"이라고 통칭한다. 이 사양서는 국제 규격 ISO 3506-1과 ISO 3506-2 또는 이에 상응하는 KS 규격과 그리고 같은 기준 하에서 정의된 바와 같이, 볼트류 제품에 유효하다. 다음의 필수조건은 최소 조건에 불과하며, 발주처는 그 이상의 성능을 지닌 제품을 승인할 수 있다.

5.15.2 참조 문헌

참조 문서	설 명	상응 또는 기술적 일치
ISO 3506-1	부식 방지 스테인리스 스틸 체결 나사의 기술적 특성 - Part 1: 볼트, 스크류, 못	PR E 25-100-6 PR NF ISO 3506-1
ISO 3506-2	부식 방지 스테인리스 스틸 체결 나사의 기술적 특성 - Part 2 : 너트	PR E 25-400-6 PR NF ISO 3506-2
ISO 965-1	ISO 일반용 미터나사 - 허용오차 - Part 1 : 원칙과 기본 데이타	NF E 03-054
ISO 4759-1	ISO 일반용 미터나사 - 허용오차 - Part 2 : 일반용 너트 나사의 규격 한계 - 중간 품질	NF E 03-055
ISO 6157-1	체결 나사에 대한 허용오차 - Part 1 : 1.6~150mm 사이의 나사 직경을 갖는 생산 등급 A, B, C의 볼트, 스크류, 너트	NF E 27-021

참조 문서	설 명	상응 또는 기술적 일치
EN 493	체결 나사 - 표면 불연속성 - Part 1 : 일반 요건을 위한 볼트, 스크류 및 못	NF EN 26457-1
ISO 3269	체결 나사 - 표면 불연속성 - 너트	NF EN 493
E 25-033	체결 나사 - 인수 검사	NF E 25-006
NF E 25-033	체결 나사 - 제품 제작을 위한 스테인리스 스틸 등급
NF E 25-035	체결 나사 - 시험 방법
NF E 25-035	체결 나사 - 스테인리스 스틸 볼트류 연결 장치 - 시험방법 - 사용 적합성
EN 10088-1	스테인리스 스틸 - Part 1 : 스테인리스 스틸 목록
KS D 3706	스테인리스 스틸 바
KS B 1002	육각 볼트
KS B 1012	육각 너트

다음의 특별 조항은 위 규격의 조항을 보완한다. 두 조항이 서로 상충할 때, 더 엄격한 조항을 따라야 한다.

5.15.3 공통 조항

5.15.3.1 치수 특성 및 형태

고정 아이템의 치수 특성과 형태는 시행 중인 제품의 국제 규격 규정을 따라야 한다. 전차선로에 사용되는 볼트와 너트 육각 머리의 치수는 국제 규격 ISO 4759 (또는 NF E 27-021) 또는 KS B 1002, 등급 C와 KS B 1012, 등급 C와 일치해야 한다. 이러한 규격들이 서로 상충할 경우, KS 규격이 ISO 규격보다 우세한다.

5.15.3.1.1 나사산이 없는 부품

국제 규격 ISO 4759-1 (또는 NF E 27-021) 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의된 바와 같이 볼트류 제품의 치수 허용오차와 형태는, 가능한 한 등급에 대한 참조 문헌을 통해, 주문서 또는 첨부 문서에 명시해야 한다. 주문서나 첨부 문서에 관련 조항이 없을 경우, 스테인리스 스틸 볼트류 제품의 치수의 특성과 형태는 등급 B에 규정된 조항과 일치해야 한다.

5.15.3.1.2 나사산이 있는 부품

나사산이 있는 부품에 적용되는 치수 허용오차는 국제 규격 ISO 965-1과 ISO 965-2 (또는 NF E 03-054 및 NF E 03-055) 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의된 바와 같다. 주문서나 첨부 문서에 따로 명시되어 있지 않다면, 준수해야 할 허용오차의 분류는 다음과 같다.

․ 너트 - 6H,

․ 스크류, 볼트, U-볼트와 나사봉 - 6g,

․ 볼트 - 평균 품질 조정 6H/6g

이는 국제 규격 ISO 965-1 및 ISO 965-2 (또는 NF E 03-053) 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의된 바와 같다.

표 1  피치(pitch) (mm)

나사의 평균 지름		3	(3.5)	4	(4.5)	5	6	(7)	8	10	12
피치(p)	평균 나사 홈	0.5	0.6	0.7	0.75	0.8	1	1	1.25	1.5	1.75

나사의 평균 지름		(14)	16	(18)	20	(22)	24	(27)	30	(33)	36
피치(p)	평균 나사 홈	2	2	2.5	2.5	2.5	3	3	3.5	3.5	4

(비고) 괄호 안에 표시된 나사의 평균 지름은 가능한 한 많이 사용되지 않는다.

5.15.3.2 재 료

주문서나 첨부 문서에 관련 조항이 없는 경우, 오직 오스테나이트계 스테인리스 스틸만이 볼트류 제품 제작에 사용된다.

스테인리스 스틸은 다음을 기준으로 선별한다.

표 1

스테인리스 스틸	품질 등급	최소 인장 강도 (MPa)	0.2%에서 기존의 탄성 한계치	부식 저항력
오스테나이트계	A2-70 또는 A4-70또는 STS 304 또는 이에 상응하는 기준 (KS D 3706 또는 KS D 3697)	700	450	우수

품질 분류에 상응하는 스틸의 등급은 AFNOR E 25-033(1985) 문서 부분 또는 이에 상응하는 KS 규격에 명시되어 있다. 주문서나 첨부 문서에 명시되어 있지 않다면, 스틸 등급은 제작자가 선택한다. 발주처의 요청에 따라, 제작자는 요청한 품질 등급에 대하여 스틸이 위에서 언급한 등급으로부터 선택되었다는 것을 증명하는 증명서를 제공해야 한다. 만약 제작자가 위에서 언급된 것과 다른 등급의 스테인리스 스틸을 사용한다면, 최소한 주문서에 명시된 등급과 같은 특성을 갖는, 즉 같거나 더 좋은 부식 저항력을 갖는 강철을 선택해야 한다. 그러므로 제작자는 사전에 미리 사용된 등급의 화학 조성에 대한 정보를 발주처에 통지해야 하며, 제품을 구별하기 위하여 재고 목록을 작성해야 한다. 볼트와 U-볼트의 우수한 부식 저항력을 위해, 스크류 나사는 반드시 같은 성질의 나사와 짝이 되어야 한다(예: 너트 A2와 스크류 A2 등).

5.15.3.3 제조 - 제품의 생산 - 마감

주문서에 명시되어 있지 않다면, 제품이 걸리는 것 없이 나사산이 있는 부품을 쉽게 감고 풀 수 있어야 한다는 조건 하에서 제작자는 생산 절차(열처리, 나사절삭 등)를 선택할 수 있다.

5.15.3.4 표 기

표기는 제작자 식별 번호와 품질 등급을 나타낸다.

5.15.3.5 인수 감독

다음의 조항은 시험의 주체가 누구인지(공급자, 발주처, 또는 제3자), 그리고 어떤 품질 보증 모델을 사용하든지 상관없이 적용된다.

5.15.3.5.1 인수 절차

5.15.3.5.1.1 각 배치(batch)로 분류

고정 아이템은 같은 나사의 기본 주요 직경(공칭 직경), 품질 분류, 등급, 재료, 열처리, 코팅(적절할 경우) 배치별로 나눌 수 있고, 동일하다고 생각되는 조건 하에서 생산할 수 있다.

5.15.3.5.1.2 시험 시행 방법 및 확인

공급자가 실시한 시험 결과는 KTVGC의 대표가 방문할 때 제출한다. 필요할 경우, KTVGC 대표는 임의로 새로운 시험을 시행하여, 검사의 전부 또는 일부를 확인할 수 있다.

5.15.3.5.2 시험 시행

5.15.3.5.2.1 시료 채취 및 견본 준비

시험 시행에 필요한 시료와 견본은 국제 규격 ISO 3506-1 및 ISO 3506-2의 조항에 따라 선택, 준비 및 확인해야 한다.

5.15.3.5.2.2 배치별 확인 및 시험의 비율

시험의 범위는 부록 1에 명시되어 있다.

5.15.3.5.3 결과 및 시험의 해석

외관 또는 치수의 결함 또는 시험 결과가 일치하지 않는 경우, 해당 배치는 거절된다. 발주처와 사전에 구체적인 합의가 있을 때를 제외하고, 향상 여부와 상관없이 새로운 시험은 인정되지 않는다. 결함을 감추기 위한 어떤 작업도 금지되며, 이러한 행위는 해당 배치가 거절되는 원인이 될 수 있다.

5.15.4 금속 스크류, 볼트 및 U-볼트

5.15.4.1 표시 체계

오스테나이트계 스테인리스 스틸에 대한 품질 등급은 3.2절에 명시되어 있다.

5.15.4.2 기계적 특성

기계적 특성은 국제 규격 ISO 3506-1 또는 이에 상응하는 KS 규격에 명시되어 있다.

5.15.4.3 표면 결함

표면 결함과 그 한계는 국제 규격 ISO 6157-1 (또는 NF EN 26157-1) 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의된 바와 같다. 그러나 구체적인 한계는 주문서나 첨부 문서에 정의할 수 있다. 제작자는 표면의 불연속성이 규격에 규정된 한계를 넘어서지 않는다는 것을 보증하여야할 책임이 있다.

5.15.4.4 시험 프로그램

시험 프로그램은 부록 1에 명시되어 있다. 다른 시험을 주문서나 첨부 문서에 명시할 수 있다. 또한, 공급자는 스크류의 화학 조성을 나타내는 증명서를 발급해야 한다.

5.15.5 너 트

너트의 특성은 국제 규격 ISO 3506-2 또는 이에 상응하는 KS 규격에 명시되어 있다. 시험 프로그램은 부록 1에 명시되어 있다. 다른 시험은 주문서나 첨부 문서에 명시할 수 있다. 또한, 공급자는 스크류의 화학 조성을 나타내는 증명서를 발급해야 한다. 수용 가능한 표면 불연속성은 EN 493 또는 이에 상응하는 KS 규격에 의해 설정된다. 제작자는 표면의 불연속성이 규격에 규정된 한계를 넘어서지 않는다는 것을 보증해야할 책임이 있다.

부 록  A

ISO 2859-1에 기초한 정기 시험용 시료 채취 계획

1. 볼트/ 스크류 / U볼트

시험 번호	설 명	배치 수량(N)에 따른 시료 채취
		0＜ N ≤ 150	150＜N≤1200	1200<N≤10000	N>10000
1	나사 홈: 정지 게이지	13 A:0 -R:1	20 A:0 -R:1	50 A:1 -R:2	80 A:2 -R:3
2	나사 홈 : 통과 게이지	13 A:0 -R:1	20 A:0 -R:1	50 A:1 -R:2	80 A:2 -R:3
3	총 길이	13 A:0 -R:1	20 A:0 -R:1	50 A:1 -R:2	80 A:2 -R:3
4	나사 길이	13 A:0 -R:1	20 A:0 -R:1	50 A:1 -R:2	80 A:2 -R:3
5	기계적 특성	3 A:0 -R:1	5 A:0 -R:1	8 A:0 -R:1	13 A:0 -R:1

A : 승인

R : 거절

2. 볼 트

시험 번호	설 명	N개의 배치에 대한 시료 채취
		0<N≤150	150<N≤1200	1200<N≤10000	N>10000
1	나사 홈: 정지 게이지	13 A:0 -R:1	20 A:0 -R:1	50 A:1 -R:2	80 A:2 -R:3
2	나사 홈 : 통과 게이지	13 A:0 -R:1	20 A:0 -R:1	50 A:1 -R:2	80 A:2 -R:3
3	기계적 특성	3 A:0 -R:1	5 A:0 -R:1	8 A:0 -R:1	13 A:0 -R:1

A : 승인

R : 거절

5.16 알루미늄주조 및 알루미늄합금

5.16.1 일 반

5.16.1.1 범 위

이 사양서는 가공 전차선로 설비에 사용되는 중력 주조 알루미늄 또는 알루미늄 합금 부품을 정의한다.

5.16.1.2 목 적

이 사양서는 특성 및 기술뿐만 아니라, 생산품에 적용될 분류 및 명칭을 설정한다.

5.16.1.3 원료 명칭

5.16.1.3.1 알루미늄

원료의 명칭은 문자와 숫자를 사용하여 표시한다. 문자 A는 원료(알루미늄의 A)를 나타내고, 뒤의 숫자는 이 금속에 대한 화학 순도 지수를 나타낸다. 이 지수는 순도에 따라 그 값이 증가하는 0~99까지의 숫자로 표현한다.

예) A5 : 알루미늄 99.5%

5.16.1.3.2 알루미늄 합금

합금은 문자와 2개의 숫자 그룹으로 표시한다. 첫 번째 그룹은 지금(알루미늄의 A)를 나타내고, 하이픈(-)으로 첫 번째 그룹과 구별하는, 두 번째 그룹은 첨가된 화학 성분을 기호화한 문자로 나타낸다. 이는 함유량이 큰 것에서 작은 것의 순서로 배열하며, 이러한 요소들의 함유량을 나타내는 숫자, 가급적 정수가 뒤따른다. 함유량은 %로 나타낸다. 만약 함유량이 0.1~1% 사이라면, 0 뒤에 해당 숫자가 온다.

예) A-S7G06 : 실리콘 7%, 마그네슘이 0.6%가 포함된 알루미늄 합금

5.16.1.4 준비 방법의 전형적인 명칭

마지막 단계에서 주조 금속의 명칭은 다음을 포함한다.

- 문자 Y는 준비 방법을 정의하고, 표 1에 나타낸 바와 같이 0~9의 숫자가 뒤따른다.

- 표 2에 나타낸 바와 같이 0~9의 숫자로 열처리 후, 인도 상태를 나타낸다.

표 1

준 비 방 법
규정되지 않음 잉곳(ingot) 주조 부품, 사형 주조 주조 부품, 주형 주조 압력 하에서 부분 주조 concrefaction에 의한 부품 주조 ⑴ 주조 부품 연속 주조법에서의 부분 주조 원심력에 의한 부분 주조 지침에 따라	Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 Y8 Y9

(1) concrefaction에 의한 주조는 압축 및 가열의 부수적인 행동 하에서 분말로 된 금속에서 만들어지는 부품을 의미하며 때로는 부적절하게 “소결(sintering)"이라고도 부른다.

표 2

열 처 리
처리하지 않거나 명시되지 않은 처리 가열냉각 경화 경화 및 강화 경화 및 노화 안정화 경화 및 안정화 지침에 따라	0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

예) A-S7G06Y33 : 실리콘 7%, 마그네슘 0.6%가 함유된 알루미늄 합금 부품으로 금형에서 주조, 경화 및 담금질 처리

5.16.1.5 분 류

5.16.1.5.1 원 료

부품 제조를 위해 선택한 알루미늄 및 알루미늄 합금 등급의 화학 조성은 표 3, 4와 같다.

표 3

등급	최대 화학성분 구성(%)
	Fe+Si+Cu	Cu	Mn	Mg	Ni	Zn	Pb	Sn	Ti
A5	0.5	0.05	0.05	0.05	0.05	0.10	0.05	0.05	0.10

표 4

등 급	화학성분 구성(%)
	Al	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Ni	Zn	Pb	Sn	Ti	Cr	V	Bi	기타
															개별	총
A-S13(1)	나머지	최소11.0 최대13.5	0.7	0.10	0.50	0.10	0.05	0.15	0.05	0.05	0.15				0.05	0.15
또는 AC3A (KSD 6008)	나머지	10.0 ~ 13.0	0.8	0.25	0.35	0.15	0.10	0.30	0.10	0.10	0.20	0.15	0.05	0.05
A-S7G06(1)	나머지	최소6.5 최대7.5	0.2	0.10	0.10	0.45 0.70	0.05	0.10	0.05	0.05	0.08 0.25				0.03	0.10

(1) 이 합금은 공정(eutectic) 변형을 위해 함유량 0.20% 이하의 안티몬 및 스트론튬이 포함될 수 있으며, 이것은 불순물로 간주되지 않는다.

기계적 특성의 최소치는 표 5와 같다.

표 5

시험편에서 측정된 최소 기계적 특성
등 급	준비 방법	인장 강도 Rm (㎫) ⑴	시험 강도 Rp0.2(3)	파괴 후 연신율 A (%)	브리넬경도 HBS
A5	Y20 Y30	80 80	30 35	30 35	17 17
A-S13	Y20 Y30	160 170	70 75	4.0 5.0	50 55
AC3A-F(4) (KSD 6008)	Y30	170	-	5.0	약 50
A-S7G06	Y23 Y33	250 290~320	210 210~240	1.0 4.1~6.0	90 90~100

(1) 1㎫ = 1N/㎟

(2) 단지 정보용

(3) Rp 0.2는 불균형 신장이 표점 거리의 0.2%인 응력을 나타낸다.

(4) AC3A-F 등급에 대한 시험은 KS D 6008에 따라야 한다.

알루미늄 및 알루미늄 합금은 기본 화학 조성 및 가공된 시험편에서 측정된 기계적 특성에 따라 분류된다.

5.16.1.5.2 부 품

부품은 한편으로는 화학 조성 및 구성하는 금속의 기계적 특성에 의해, 다른 한편으로는 외형적 및 물리적 특성에 의해, 그리고 가능한 한 추가적인 기계적 특성에 의해 정의된다. 이러한 다양한 특성은 표 6과 같다. (X)는 필수적인 특성이며, (○)는 첫 회의 중 특별 설명서에 따라 필요하거나 계약상 주조자와 구매자 사이에 동의된 특성이다.

표 6

	정의된 특징
	금속 또는 합금 (개별 주조 시험편에 만든)				부 품
	기계적		화학적	외형적		물리적				비파괴 시험		기계적 ⑴
										조밀성
	Rm-A	브리넬 경도 HBS	화학적 구성 ⑴	형태 및 치수	외관	조도	육안 검사	현미경 검사	무게	X-ray	염료 침투 시험	파괴 하중	브리넬 경도 HBS
인증시험	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×	×	○
정기시험	×	×	×	×	×	○	○	○	○	○	○	×	○

(비고 : 인증 및 정기 시험의 설명에 대해서 부록 1 참고)

5.16.1.6 검 사

5.16.1.6.1 금속 검사

금속 검사는 개별 주조 시료에 대한 화학 분석 및 개별 주조 시험편의 기계적 특성을 검사한다.

5.16.1.6.2 부품 검사

부품의 형태, 치수, 외관 및 조밀성은 비파괴 검사를 사용하여 확인한다.부품의 기계적 특성은 경우에 따라 실제 부품, 캐스트-온(cast-on), 또는 절개 시험편에서 검사한다.

5.16.2 준비 및 주조 방법

주조자는 주문서에 명기한 계약상의 필수조건에 일치하는 부품을 얻기 위하여 사용되는 준비 및 주조 방법을 선택할 수 있다.

5.16.3 사양서

5.16.3.1 기본 방법

5.16.3.1.1 화학 조성

분석은 같은 배치의 금속을 사용하는 금형의 개별 주조 시료에 시행한다. 스펙트럼 분석에 대하여 시료의 수, 형태, 치수는 주조자와 구매자 사이의 합의에 의해 결정된다. 화학 조성은 표 3 또는 표 4의 필수조건과 일치해야 한다.

5.16.3.1.2 기계적 특성

5.16.3.1.2.1 시료 채취와 시료 및 시험편 준비

일반적으로 시료 및 시험편은 특성화된 부품의 인도 조건에 따라 시험한다. 금형에서 부품 주조의 특성을 나타내는 기계 가공된 시험편은 표 7과 같다.

표 7  인장 시험편의 치수

시험편 직경	총 길이	머리 직경	머리 길이	구경길이	표시 간 초기길이	시험편 초기 단면적
d㎜	[eqn: L _{t}]㎜	[eqn: d _{1}]㎜	[eqn: L _{1}]㎜	[eqn: L _{c}]㎜	Lo㎜	[eqn: S _{o}]㎟
13.8± 0.09	203	17	33	98	70	149.6

이 기계 가공된 시험편은 원형이고, 구경 단면적의 공칭 직경(d)은 13.8㎜이다. 비례형이다([eqn: L _{o} =5.65 sqrt {S _{o}}]). 표시간 초기 길이는 70㎜이다.

KS D 6008의 등급 AC3A-F에 대하여, 인장 시험편의 치수는 KS D 6008 및 KS B 0801을 따른다.

시험편

5.16.3.1.2.2 인장시험

인장시험의 조건 및 결과는 규격 NF EN 10002-1 또는 이에 상응하는 KS 규격의 필수조건과 일치해야 한다. 인장시험에 의해 결정된 값은 표 5와 일치해야 한다.

5.16.3.1.2.3 경도시험

브리넬 경도시험은 다음에서 시행한다.

- 개별 주조 인장 시험편의 머리 부분

- 절개 또는 캐스트-온(cast-on) 인장 시험편의 머리 부분, 또는 주문서 및 도면에 따라 주조자와 구매자 사이의 합의 하에 이전에 결정된 위치 부분

시험 조건은 표준 규격 ISO 6506 또는 이에 상응하는 KS 규격의 필수조건에 따라야 한다.

경도는 표 5와 같다.

5.16.3.1.3 외형적 특성

5.16.3.1.3.1 형태 및 치수

부품의 형태 및 치수는 표준도에 정의되어 있다. 이것은 정확하게 조정된 기구를 사용하여 확인한다. 검사는 표 8의 시료 채취 계획에 따라 임의로 추출된 부품에 시행한다.

표 8  시료 채취 계획

배치 수	시료 수	A	R
1 ~ 25	2	0	1
26 ~ 50	3	0	1
51 ~ 90	5	0	1
91 ~ 150	8	0	1
151 ~ 280	13	0	2
281 ~ 500	20	1	3
501 ~ 1200	32	1	4
1201 ~ 3200	50	2	5
3201 ~ 10000	80	3	6
10001 ~ 35000	125	5	8
35001 ~ 150000	200	7	10

A : 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수

R : 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

표시되어 있지 않을 경우, 치수 허용오차는 표 9를 따른다.

표 9 치수 허용오차

공칭 치수 (㎜)		허용오차
From (초과)	To (이하)
-	30	± 0.42
30	50	± 0.50
50	80	± 0.60
80	120	± 0.70
120	180	± 0.80
180	250	± 0.95
250	315	± 1.10
315	400	± 1.20
400	500	± 1.30
500	630	± 1.40
630	800	± 1.60

5.16.3.1.3.2. 외관

부품들은 조심스럽게 버(burr)를 제거하고, 날카로운 모서리가 없어야 한다. 부품은 육안으로 검사한다. 제품의 결점을 숨기는 어떤 작업도 금지되며, 이러한 행위는 전체 배치가 거절되는 원인이 될 수 있다.

5.16.3.1.4 비파괴 검사

이러한 검사들은 주조 과정에 대해 동의할 수 있도록 주조 틀의 품질에 대하여 시행한다. 이러한 시험은 양보다 질적 결과를 나타내야 한다. 이는 단지 인증 시험을 목적으로 실시한다. 이는 단순한 육안검사 하에서 눈에 보이지 않는 결점을 발견함으로써, 조밀성 또는 부품 내부의 조건을 확인하는데 사용된다. 비파괴 검사 시행을 책임지는 직원의 자격과 승인은 규격 NF EN 479 또는 이에 상응하는 KS 규격에 규정된 체계와 일치해야 한다.

5.16.3.1.4.1 X-ray 검사

이 검사는 인증시험을 목적으로, 외부 결함이 없는 완성품에 시행한다.

5.16.3.1.4.2 염료 침투시험

염료 침투시험은 단지 인증시험을 목적으로, 원칙적으로 완성품에 시행한다. 그러나 항상 결점을 가리는 망치 작업 이전에 시행해야 한다. 표면은 깨끗이 처리해야 한다. 시험은 침투액으로 부품 표면을 코팅한다. 넘치는 액체는 깨끗이 닦고 말린 후, 침투액의 발한을 통해 결점을 눈에 띄게 한다. 이 시험은 국제 규격 ISO 3452 또는 이에 상응하는 KS 규격의 지침에 부합해야 한다.

5.16.3.2 추가적인 방법

5.16.3.2.1 조도(거칠음) 시험

이 시험은 단지 인증시험을 목적으로 시행한다. 이 시험은 주조산업 표준 규격 기술조항 제359호에 따라 시각-촉각적인 시료와 비교하여 평가해야 한다.

5.16.3.2.2 육안검사

이 시험은 단지 인증시험을 목적으로 시행한다. 육안검사는 절단하여 광택을 내고, 적절한 처리 이후에 시행한다. 적절한 화학 물질의 침투는 결점을 두드러지게 한다. 요소의 수와 치수 또는 구조적 결함은 제품에 대한 특정한 규격 이미지와 비교하여 평가한다.

5.16.3.2.3 현미경검사

이 시험은 단지 인증시험을 목적으로 시행한다. 현미경검사는 절단하여 광택을 내고 적절한 처리 이후에 시행한다. 시험은 제품의 특정한 규격 이미지와 비교하여, 정상적인 구성 요소의 형태 및 분포와 비정상적인 구성 요소의 부재를 검토하는데 사용된다.

5.16.3.2.4 무게 허용오차

이 확인은 단지 인증 시험을 목적으로 시행한다. 무게 확인을 위하여, 허용오차는 ± 5% 이다.

부 록  A

인증 및 정기 시험 설명

시험 번호	설 명	참 조	인증시험	정기시험	비 고
1	화학 조성 확인	3.1	Yes	Yes	개별 주조 시험 견본에
2	기계적 특성 확인 (Rm 및 A%)	3.1.2.2	Yes	Yes	개별 주조 시험 견본에
3	경도 측정	3.1.2.3	Yes	Yes	개별 주조 시험 견본에
4	외형적 특성 (형태, 치수, 외관)	3.1.3	Yes	Yes
5	방사선 시험	3.1.4.1	Yes	No
6	염료 침투 시험	3.1.4.2	Yes	No
7	조도 측정	3.2.1	Yes	No
8	육안 검사	3.2.2	Yes	No
9	현미경 검사	3.2.3	Yes	No
10	무게 측정	3.2.4	Yes	No
11	파괴 하중 시험	부품도	Yes	Yes	표준도에 규정된 파괴 하중을 갖는 부품에 적용가능

공급자 정기 시험용 시료 채취 계획

시험 번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
		N ≤ 50	50＜N≤150	150＜N≤500	500＜N≤1200	1200＜N≤3200
1	화학 조성 확인	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0- R:1	4 A:0-R:1	5 A:0-R:1
2	기계적 특성 확인 (Rm 및 A%)	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0- R:1	4 A:0-R:1	5 A:0-R:1
3	시험편에 대한 경도 측정	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0- R:1	4 A:0-R:1	5 A:0-R:1
4	외형적 특성 (형태, 치수, 외관)	A00G23 표 6 참조
11	부품에 대한 파괴 하중 시험	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0-R:1	4 A:0-R:1	5 A:0- :1

A : 승인

R : 거절

5.17 와셔, 리벳, 코터볼트 및 핀

5.17.1 목 적

이 기술 사양서는 와셔(와셔 A00D04참고), 핀과 리벳(핀과 리벳 A00D08참고) 및 코터볼트(코터볼트 A00D07참고)에 적용된다. 다음의 필수조건은 최소 조건이며, 발주처는 그 이상의 성능을 지닌 제품을 승인할 수 있다.

5.17.2 참고 문헌

참고 문헌	설 명	상응 또는 기술적 일치
ISO 1460	금속성 코팅 - 철을 함유한 재료에 용융 아연도금 - 단위 면적당 중량 결정	NF A 91-121
ISO 1461	금속성 코팅 - 철을 함유하여 가공한 제품에 용융 아연도금 - 필수 조건	NF A 91-121
ISO 2340	머리가 없는 클레비스 핀
ISO 2341	머리가 있는 클레비스 핀
ISO 3269	체결 나사 - 인수 검사
ISO 3892	금속성 자재의 전환 코팅 ; 단위 면적당 코팅의 중량 결정; 중량 측정 방법	NF A 91-474 NF EN ISO 3892
ISO 4759 Pt 3	체결 나사의 허용오차 - Part 3 : 1~150㎜ 사이의 나사 직경을 갖는 생산 등급 A, C의 볼트, 스크류 및 너트용 평 와셔
NF EN 22 338	경화 처리안된 분할 핀
NF EN 28 734	경화 처리된 분할 핀
NF EN 28 738	클레비스 핀용 평 와셔, 생산 등급 A
NF EN 28 749	핀과 홈붙이 핀, 전단 시험

참고 문헌	설 명	상응 또는 기술적 일치
NF A 35-572
NF A 36-102
NF A 51-104	구리와 구리 합금으로 만든 중다듬질된 제품 - 황동으로 만든 바, 전선 및 섹션 - 특성
NF A 51-105	구리와 구리 합금 바로 만든 중다듬질된 제품과 연황동으로 만든 전선 및 섹션 - 특성
NF A 51-110-1
NF A 51-110-2
NF A 51-118-1	중다듬질된 구리 제품 - 냉간 인발, 전선 인발 또는 압연으로 만든 구리 바와 전선 - Part 1 : 필수 조건과 인수조건
NF A 51-118-2	중다듬질된 구리 제품 -냉간 인발, 전선인발 또는 롤링으로 만든 구리 바와 전선 - Part 2 : 원형, 사각형, 육각형 바와 전선의 치수 및 허용오차
NF A 51-119	중다듬질된 구리 - 냉간 인발된 구리 섹션 - 필수조건과 인수조건
NF A 51-419	중다듬질된 구리 -냉간 인발된 구리 섹션 - 치수 및 허용오차
NF E 25-033	체결 나사 - 시험 방법
E 25-033	체결 나사 - 제품 제작을 위한 스테인리스 스틸 등급
EN 10088-1	스테인리스 스틸 - Part 1 : 스테인리스 스틸 목록
NF E 25-501	체결 나사 - 평와셔의 허용오차
NF E 25-513	체결 나사 - 평와셔 생산 등급 C
NF E 25-514	체결 나사 - 평와셔 생산 등급 A
NF E 27-024	볼트의 허용오차
NF E 27-153	둥근 머리 리벳
NF E 27-155	기계적, 금속 및 보일러 공사시 리벳 허용오차
NF E 27-156	체결 나사 - 구조용 둥근 머리 리벳
NF E 27-614	체결 나사 - 너트 로크
KS B 1326	평와셔
KS B 1325	이붙이 와셔
KS B 1101	리벳
KS B 1321	분할 핀

5.17.3 공통 조항

5.17.3.1 용융 아연 도금 (적용 가능할 경우)

용융 아연 도금을 할 적용할 때, 제작자는 국제 규격 ISO 1460 및 ISO 1461 또는 이에 상응하는 KS 규격을 준수해야 한다.

표  아연도금의 두께

품 목	아연도금의 최소 평균 두께	개별 시료에 대한 아연도금의 최소 두께
평와셔, 쐐기, 코터볼트	52㎛(375g/m2)	42㎛(300g/m2)

5.17.3.2 인수 과정

다음의 조항은 시험은 주체가 누구인지(공급자, 발주처, 또는 제3자), 그리고 어떤 품질 보증 모델을 사용하든지 상관없이 적용된다.

5.17.3.2.1 배 치

고정 아이템은 같은 치수, 품질 분류, 유형, 등급, 재료, 열처리, 코팅(적절하다면) 배치별로 나눌 수 있고, 동일하다고 생각되는 조건 하에서 생산할 수 있다.

5.17.3.2.2 시험 시행 방법 및 확인

공급자가 실시한 시험의 결과는 발주처의 대표가 방문할 때 제출한다. 필요할 경우, 발주처의 대표는 임의로 새로운 시험을 시행하여, 검사의 전부 또는 일부를 확인할 수 있다.

5.17.4 와셔와 쐐기

5.17.4.1 일 반

탄소강 또는 스테인리스 스틸 와셔의 공급에 적용할 수 있는 지시사항은 이후의 보완 또는 정보를 조건으로 하여 해당 제품 규격에 언급된 사항들이다.

5.17.4.2 재 료

규격 NF A 36-102 또는 KS B 1326의 지시사항에 따라, 평와셔의 제작에 사용되는 재료는 최소 경도 HV100의 탄소강이다.

강철 평 와셔의 경도 표

경도 등급	강 도
	비커스 강도		록웰 강도
	최소	최대	최소	최대
10 H	HV 100	-	HRB 57	-

(비고) 비커스 경도나 록웰 경도 모두 적용 및 만족시킬 수 있다.

부채꼴(fan) 와셔, 스프링 코일 와셔, 양(positive) 또는 이랑이 있는 정적 원뿔형 스프링 와셔에 사용되는 재료는 다음과 같다:

- 탄소강 : XC 60 ~ XC 75(NF EN 10083) 또는 요구된 기계적 특성을 갖추기 위해 제작자가 선택하는 것

- 스테인리스 스틸 : NF E 25-033 또는 이에 상응하는 KS 규격이 정한 A2 또는 A4

- 평와셔용 황동 : 황동 Cu Zn 36, NF A 51-104, NF A 51-105 및 NF E 27-611, 또는 KS D 5201 의 CC2720 P-1 또는 C2720 P-0에 따른 H11 상태

- 평와셔용 납 : KS D 2302의 Pb-1 또는 Pb-2, 또는 JIS H 4301의 PbP-1 또는 PbP-2.

표면 보호 :

아연도금이 필요한 체결 장치는 3.1절 참조.

와셔의 치수 :

NF 규격의 치수가 KS 규격의 것과 일치하지 않을 경우, KS 규격을 따른다.

와셔의 유형	NF 규격	이에 상응하는 KS 또는 JIS 규격	비 고
평와셔 등급 C	NF E 25-513	KS B 1326
톱니모양 원뿔형 스프링 와셔	NF E 25-511	--
fan형 와셔	NF E 27-624	KS B 1325
쐐기 (5% 경사)	NF E 27-681	--

5.17.4.3 시 험

실시해야 할 시험은 부록 1에서 요청된 것이다. 추가적으로, 평와셔에만 다음의 시험을 실시한다:

5.17.4.3.1 변형 시험

아연도금 이전에, 경화처리 안 된 강철로 만들어진 평와셔는 90°까지 굽힌 뒤 교정하는 변형시험을 결함 없이 견딜 수 있어야 한다. 최대 굽힘 내부 반경은 와셔의 두께와 같다.

5.17.5 구리와 알루미늄 리벳

5.17.5.1 치수의 특성

스냅 머리 리벳 NF E 27-153 또는 KS B 1101 참조. NF의 치수가 KS 규격의 것과 이 일치하지 않을 경우, KS 규격을 따른다. 5.2 구리와 알루미늄 리벳의 재료 리벳에 사용되는 재료는 다음과 같다:

- 구리 NF A 51-118-1의 Cu-ETP(Cu-a1), Cu-FRHC(Cua2) 또는 KS D 5201 의 터프 피치      (tough pitch)

- 알루미늄 1050 A(A5), 5086(AG5) 또는 이에 상응하는 KS 규격

이러한 유형의 리벳에 배치 제조에 따른 화학 분석을 시행한다.

5.17.6 코터볼트

5.17.6.1 일 반

이 부품은 적층, 인발 또는 나사봉에서 나오고, 천공, 다이 스탬핑 또는 슬라이싱하여 얻는다. 이러한 코터볼트의 특성은 이후의 정확도를 조건으로 하여, 국제 규격 ISO 2340 및 ISO 2341과 일치해야 한다.

5.17.6.1.1 용 적

코터볼트(클레비스 핀)의 치수에 대하여, NF E 27-486 참조.

표  코터볼트(클레비스 핀)의 치수

봉 직경 (d 공칭) (㎜)	코터볼트 머리의 직경 (D) (㎜)	코터볼트 머리의 높이 (k) (㎜)	구멍 C.L.과 코터볼트선 끝 사이의 거리 ([eqn: l_4]) (㎜)	구멍의 직경 (d1) (㎜) H13	모따기 길이 (e) (㎜)
8	14	3	3.5	2	0.7
10	18	4	4.5	3.2	0.9
12	20	4	5.5	3.2	1
14	22	4	6	4	1.2
16	25	4.5	6	4	1.2
18	28	5	7	5	1.4

(비고) 치수 (a), (b)는 구매자와 제작자 사이의 합의에 따라 변할 수 있다. 이러한 경우, 제작자는 재검토를 위해 변경사항을 구매자에게 통보해야 한다.

5.17.6.2 재 료

주문서에 명시되어 있지 않을 경우, 사용되는 등급의 다음과 같다:

- 탄소강 : AF 37 C12(NF A 33-101) 또는 SM 20C(KS D 3752) 또는 이에 상응하는 등급 4.6

- 스테인리스 스틸의 경우 : 오스테나이트계 스틸, A2-70 ~ A4-70(등급 Z 10 CNF 18-09) 또는 이에 상응하는 KS 규격의 STS 304.

이 스테인리스 스틸의 화학 조성은 NF EN 10088-1 또는 이에 상응하는 KS 규격을 따른다.

5.17.6.3 용융 아연도금

코터볼트의 아연도금에 대해서는 3.1절 참조.

5.17.6.4 식 별

코터볼트에는 제작부터 공급자의 상표가 새겨져 있어야 한다. 관련이 있다면, 표준도의 식별 번호도 새겨져 있어야 한다. 가능하다면, 이러한 표시는 코터볼트 머리에 위치한다.

5.17.6.5 인수용 정기시험

5.17.6.5.1 외관 및 치수 검사

코터볼트는 깔끔하게 다듬어야 하며, 표면은 균열이나 갈라진 금 또는 사용에 방해가 될 수 있는 어떠한 결함도 없이 매끄러워야 한다. 치수의 허용오차는 규격 NF E 27-024 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의되어 있다.

5.17.6.5.2 기계적 특성

코터볼트는 인장 시험을 거쳐야 한다. 기계적 특성은 다음 표와 일치해야 한다:

특 성	탄소강 코터볼트, 등급 5,6	스테인리스 스틸 코터볼트
인장 강도 (최소값)	500 ㎫	700 ㎫
내력 강도 (최소값)	300 ㎫	450 ㎫
파열 후 연신율 (최소)	20%	0.4d ⑴

(1) 연신율의 측정은 NF E 25-100 4.6.2절의 시험 절차를 따라 결정되고, 조절 길이 5d의 시험 견본이 아닌 볼트의 실제 길이에서 시행한다.

5.17.6.5.3 머리 인성 시험

이 시험은 머리(원형 또는 육각)의 높이가 같은 크기의 지름을 가진 볼트의 높이와 같은 코터볼트에 대하여 시행한다. 이 시험은 규격 NF E 25-005의 4.8절에 따라 실시한다. 코터볼트 홀 기울기는 표에 따라 75°이다. 이 시험에서 원형 몸체 또는 머리와 몸체 연결 부분에 균열이나 갈라진 금이 보여서는 안 된다.

5.17.6.5.4 경도 확인

브리넬 경도는 줄 작업이나 연삭으로 약간 납작(평평)하게 만든 후, 코터볼트 머리와 원형 몸체에서 확인한다. 스테인리스 스틸 코터볼트에 대하여, 측정된 강도는 HB 170이어야 한다.

5.177. 분할 핀

5.17.7.1 일 반

표준화된 규격을 가진 것이든, 아니든, 구리 합금 스테인리스 스틸로 만든 원형 핀, 분할 원형 핀, 탄성 핀에 적용할 수 있는 지시사항은 (다음의 지시사항으로 완성된) 핀 분배 기술 사양서 A00D08에 있다. 문서의 내용이 서로 상충될 때, 가장 제한적이며 엄격한 지침을 선택한다.

5.17.7.2  재 료

규격 NF E 25-033 또는 STS 304(KS D 3706)에 정의된 바와 같이, 오스테나이트계 스테인리스 스틸 A2/70 또는 A4/70.

NF A 51-118-1의 구리 Cu-ETP(Cu-a1), Cu-FRHC(Cu-a2) 0(가열 냉각)상태 또는 터프 피치(KS D 5201).

NF A 51-104 와 NF A 51-105 또는 이에 상응하는 KS 규격에 따라, 황동 CuZn36, CuZn37.

5.17.7.3 검 사

인수 조건은 3.2절에 언급되어 있다.

5.17.7.4 핀의 치수

핀의 치수에 대하여 NF E 27-487 또는 KS B 1321 참조.

NF 규격의 치수가 KS 규격의 것과 일치하지 않을 경우, KS 규격을 따른다.

5.17.7.5 확인 및 정기 시험의 특징과 비율

핀 유형	피스의 수 (N)	확인 및 정기 시험의 특징과 비율
		외관, 치수	화학적 분석	경도	굽힘 및 교정	상이한 파단 강도	취성	탄성 회복력	전단
스프링유형 스트레이트핀, 홈붙이	N≤5000 5000<N≤10000 N>10000	부록 1에 정의된 바와 같다	자재 증명서 검토	6 8 10	- - -	8 12 16	8 12 16	8 12 16	8 12 16
분할 원형 핀과 원형 핀	N≤5000 5000<N≤10000 N>10000				부록 1에 정의된 바와 같다

5.17.7.6 시험 방법

5.17.7.6.1 경도 시험

브리넬, 비커스 또는 록웰 경도 시험은 규격 NF E 25-005의 4.4절의 지시사항을 준수해야 한다.

5.17.7.6.2 분할 원형 핀 시험 - 굽힘 및 교정 시험

다음과 같이 굽힘 시험을 2회 연속 실시한다: d/2의 최대 반경에 따라 각각의 가지를 같은 면에서 그 길이의 중간 지점을 향해 90°로 굽힌다. 이 때 d는 핀의 공칭 직경이다. 핀은 어떠한 파열, 균열 또는 파열 유발 없이 굽힘 시험을 통과해야 한다.

5.17.7.6.3 홈붙이 원뿔형 및 비분할 원형 핀 시험 - 굽힘 및 교정 시험

이 시험은 모든 치수의 원뿔형, 원형 핀에 실시한다. 핀을 그 조(jaw)을 원뿔형 핀 다음에 보조 조(jaw)으로 설치한 바이스에서, 그 길이의 중간 부분에, 바깥쪽을 향해 소형 단말(연접봉의 소단부)을 클램프한다. 핀의 평균 지름과 동일한 최대 반경에 따라 보조 조(jaw) 끝을 둥글린다. 핀은 같은 면에서 그리고 반대 방향으로 45°로 2회 연속 굽힘을 견뎌야 한다. 2차 교정 후, 핀은 어떠한 파열, 균열 또는 갈라짐도 없어야 한다.

5.17.7.6.4 스프링 타입 직선 핀, 홈붙이용 시험

7.4절에서 언급된 다양한 시험은 규격 NF E 27-489의 지시사항에 따라 시행한다.

부 록  1

A. 정기 검사

1. 와셔와 쐐기

시험 번호	설 명	참조문서	정기검사	비 고
1	재료의 특성: 경도 확인	4.2	실시	재료 증명서 검토(100%) 평와셔에 그리고 부식 방지 이전에 만 적용가능
2	원료 등급의 확인	4.2	실시	재료 증명서 검토(100%) 부채꼴(fan) 와셔, 스프링 코일 와셔, 원뿔형 스프링 와셔 및 쐐기에 적용가능
3	치수 검사	4.2	실시	부식 방지 이전에 NF E 25-501 또는 ISO 4759/3에 규정된 확인 범위 및 허용오차 쐐기 치수에 대하여 NF E 27-681
4	변형 시험	4.3.1	실시	평와셔에만 적용가능
5	NF E 25-511 8.3에 따른 취성 시험	4.3	실시	톱니모양 원뿔형 스프링 와셔에만 적용가능
6	NF E 27-624 7.3에 따른 취성 시험	4.3	실시	톱니 모양 잠금 와셔의 외부 톱니에 적용 가능
7	부식 방지 코팅의 질량 및 점착	3.1	실시	ISO 1460과 1461 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의되어 있음

2. 리벳

시험 번호	설 명	참조문서	정기시험	비 고
1	원료 등급 확인	5.4	실시	재료 증명서 검토(100%)
2	치수 검사	5.2.4	실시

3. 코터볼트

시험 번호	설 명	참조문서	정기검사	비 고
1	원료 등급 확인	6.2	실시	재료 증명서 검토(100%) 스테인리스 스틸에만 적용가능
2	마감된 제품의 기계적 특성 확인	6.5.2	실시	아연도금 이전에
3	경도 시험	6.5.4	실시	스테인리스 스틸에만 적용가능
4	머리 인성 시험	6.5.3	실시	아연도금 이전에
5	육안 및 치수 검사	6.1.1 및 6.5.1	실시	아연도금 이전에
6	부식 방지 코팅의 질량과 점착	3.1	실시	ISO 1460 및 1461 또는 이에 상응하는 KS 규격에 정의되어 있음 (스테인리스 스틸에는 적용 불가)

4. 분할 핀

시험 번호	설 명	참조문서	정기검사	비 고
1	원료 등급 확인	7.2	실시	재료 증명서 검토(100%)
2	굽힘 및 교정 시험	7.3	실시	NF E 27-487 4에 정의된 시험
3	육안 및 치수 검사	7.4	실시

B. ISO 2859-1에 근거한 정기검사를 위한 시료 채취 계획

1. 와셔 및 쐐기

시험번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
		0<N≤150	150<N≤1200	1200<N≤35000	N>35000
3	치수 검사	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
4	변형 시험	3 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1	8 A:0 - R:1	13 A:0 - R:1
5	NF E 25-511 8.3절에 따라 취성 시험	3 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1	8 A:0 - R:1	13 A:0 - R:1
6	NF E 27-624 7.3절에 따라 취성 시험	3 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1	8 A:0 - R:1	13 A:0 - R:1
7	부식 방지 코팅의 질량과 밀착	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3

2. 리벳

시험번호	설 명	배치수량 (N)에 따른 시료 채취
		0<N≤150	150<N≤1200	1200<N≤35000	N>35000
2	치수 검사	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3

3. 코터볼트

시험 번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
		0<N≤150	150<N≤1200	1200<N≤35000	N>35000
2	마감된 제품의 기계적 특성 검증	3 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1	8 A:0 - R:1	13 A:0 - R:1
3	강도 시험	3 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1	8 A:0 - R:1	13 A:0 - R:1
4	머리 인성시험	3 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1	8 A:0 - R:1	13 A:0 - R:1
5	육안 및 치수 검사	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3
6	부식 방지 코팅의 질량과 밀착	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3

4. 분할 핀

시험 번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
		0<N≤150	150<N≤1200	1200<N≤35000	N>35000
2	굽힘 및 교정 시험	3 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1	12 A:0 - R:1	16 A:0 - R:1
3	육안 및 치수 검사	13 A:0 - R:1	20 A:0 - R:1	50 A:1 - R:2	80 A:2 - R:3

A : 승인

R : 거절

5.18 구리부품

5.18.1 일 반

5.18.1.1 적용 분야

이 기술 사양서는 가공 전차선로 설치용으로 인발 또는 냉각 압연으로 만든 둥근 구리 전선 및 전기용 둥근 또는 직각 바에 적용된다.

5.18.1.2 목 적

이 사양서는 명칭, 화학 조성, 등급별 특성 및 관련 기술뿐만 아니라 이러한 제품에 적용 가능한 참조 문헌의 기계적 특성을 설정한다.

5.18.1.3 금속 명칭

구리 부품 등급의 명칭은 다음을 포함한다:

- 원소의 국제 화학 기호 (Cu)

- 구리 유형과 관련한 일련의 영어 알파벳 대문자순 특성

대문자 알파벳 특성은 이것이 화학 기호와는 다르다는 것을 나타내기 위하여  반드시 구별한다.

명칭의 예 : Cu-ETP

5.18.1.4 야금 조건 명칭

다양한 기본 야금 조건을 알파벳 문자로 기호화한다. 필요할 경우, 각 기본 조건의 구분은 두 번째 문자 또는 기본 기호 다음의 1자리 또는 2자리의 숫자로 표시한다.

5.18.1.4.1 기본 조건

기본 조건을 나타내는 문자는 표 1에 규정되어 있다.

표 1  기본 조건

기 호	정 의
O	가열냉각(annealed)된 상태 이 명칭은 완전 가열냉각 처리를 필요로 하는 중다듬질된 제품에 적용한다.
H	경인발(hard drawn)된 상태 이 명칭은 가열냉각 후 냉각 변형을 또는 중다듬질된 제품에 주어진 기계적 특성을 제공하기 위하여 냉각 변형과 부분 가열냉각 처리 또는 안정화의 결합을 필요로 하는 중다듬질된 제품에 적용한다.

5.18.1.4.2 가열냉각(annealed) 상태

중다듬질된 제품의 가열냉각 상태의 특성 및 집합 조직(나뭇결모양)은 처리를 위해 선택된 조건에 따라 다양할 수 있다. 가열냉각 상태의 구분은 형성될 수 있는 다양한 조건의 차이를 허용한다.

가열냉각 상태의 구분은 표 2와 같다.

표 2  가열냉각 상태의 구분

기 호	정 의
O	이 기호는 입자 크기와 관련된 특정 사양서가 없을 때 풀림 상태(regranulated)를 의미한다.
OS	이 기호는 중다듬질된 제품 규격에 명시된 한계치 이내의 평균 입자 크기를 확보하기 위하여 시행된 풀림 상태(regranulated)를 의미한다. OS 표시 뒤에는 명시된 한계치에 해당하는 입자의 공칭 평균 크기를 나타내는 숫자가 뒤따른다.
OX	이 기호는 표준 단말 가열냉각과 관련하여, 엠보싱 변형 쐐기 없이 엠보싱을 얻을 수 있는 용량으로 나타낸, 등방성 가열냉각 상태를 의미한다. 이것은 종종 딥 엠보싱에 필요하다. 반대로, 그 시행은 O와 OS 풀림 상태와 관련하여 특정 변형 순서가 필요하다.

5.18.1.4.3 경인발(hard-drawn)된 상태

경인발된 상태의 구분은 얻을 수 있는 기계적 특성의 다양한 수준을 차별화할 수 있게 한다.

일반적으로 기호 H 다음에 2개의 숫자가 온다:

- 첫 번째 숫자는 적용된 처리 방법의 결과로서 생기는 경인발된 상태의 구분의 특성을 나타낸다.

- 두 번째 숫자는 각각의 처리 방법에서 얻을 수 있는 파단 강도의 다양한 수준에 해당한다.

경인발된 상태의 구분은 표 3과 같다.

표3  경인발된 상태의 구분

상징문자	정 의
H 1	경인발만 이 명칭은 디자인의 기계적 특성이 어떤 부가적인 열처리 없이 단지 냉각 변형에 의해서만 얻어지는 중다듬질된 제품에 적용한다.
H 10 H 11 H 12 H 13 H 14	기호 H1 뒤의 숫자는 중다듬질된 제품의 최종 경인발을 나타낸다. 이 명칭들은 숫자로 정해지는데, 중다듬질된 제품 규격이 명시한 것처럼, 금속 기계적 저항 값의 순서에 따라 증가한다.

5.18.1.5 선 별

부품 생산용 구리 등급은 다음과 같다:

- Cu-ETP

- Cu-FRHC

- Cu-OF

Cu-ETP

이 유형의 구리는 보편적으로 전선, 케이블, 바 및 구조용 강, 전기용 밴드에 사용된다. 또한 이 구리는 산소가 감소된 상황에서의 가열에 민감한데, 이는 특히 연소(burning) 기어 작업에 열처리 및 용접 작업 시 규제가 필요하다는 것을 의미한다.

Cu-FRHC

이 유형의 구리는 Cu-ETP와 같은 특성을 갖고 있다. 그러나 이것은 전기 분해로 제련된 것은 아니다. 따라서 전기 전도에 해롭지 않은 약간의 불순물을 함유할 수 있다.

Cu-OF

이 유형의 구리는 산소가 없거나 또는 잔여 탈산소제의 흔적이 있는 산소가 제거된 구리이다. 사실, 남아있는 탈산소제 함량은 너무 적어서 전도에 영향을 미치지 못한다. 그러므로 이 구리는 산소가 감소된 환경에 민감하지 않으므로 전기적 사용에 적합하다. 따라서 어떤 제한 없이 용접할 수 있다.

5.18.1.6 분 류

5.18.1.6.1 금 속

5.18.1.6.1.1 산소를 함유한 구리

표 5

구리 유형	명 칭	최소 구리 함량 %	20℃에서 가열냉각 상태에서 최대 전기 저항 (C% IACS 최소)	중다듬질된 제품의 형태와 적용
보증된 전도성을 갖는 전해질 제련된 비환원된 구리	Cu-ETP 또는 C1100 (KSD 5210)	99.90	1.7241 [eqn: 10^-8] Ω.m (100% IACS)	전선, 케이블, 바, 구조 섹션, 전기용 압연관
보증된 전도성을 갖는 열 제련된 비환원된 구리	Cu-FRHC	99.90	1.7241 [eqn: 10^-8] Ω.m (100% IACS)	전선, 케이블, 바, 구조 섹션, 전기용 압연관

5.18.1.6.1.2 산소를 함유하지 않은 구리

구리 유형	명 칭	최소 구리 함량 %	20℃에서 가열냉각 상태에서 최대 전기 저항 (C% IACS 최소)	적 용
환원된 구리	Cu-OF	99.95	1.7241 [eqn: 10^-8] Ω.m (100% IACS)	용접성이 좋은 압연 부품, 바, 전선, 관 및 구조 섹션

5.18.1.6.2 기계적 특성

야금 상태는 주로 제품의 가동률에 따라 달라지고 주문시 의무적으로 명시되어야 한다.

표 6  기계적 특성 참고

조 건	브리넬 강도 HBS	내력 강도 Rp 0.2 ⑷ N/㎟ ⑶	인장 강도 Rm N/㎟ ⑶	파열 후 연신율 A % min ⑴
O (NF A51-118-1) H11 (NF A51-118-1)	＜ 60 ⑹ 55-75 ⑹	≤120 ⑸ ＞150 ⑸	≥200 ⑸ ≥230 ⑸	≥32 ⑸ ≥20 ⑸
H12 (MF A51-118-1) 또는 C1100P-1/2H (KSD 5201)	70-95 ⑹ 75-120(Hv) ⑹	＞200 ⑸ --	≥250 ⑸ 245-315 ⑹	≥14 ⑸ ≥15 ⑹
H14 ⑵ (NF A51-118-1)	＞85 ⑹	＞250 ⑸	≥300 ⑸	≥5 ⑸

(1) [eqn: Lo=5.65 sqrt {So}]이고, 단면이 ≤78.3㎟일 때, [eqn: L_O]=50㎜

(2) 직경이 ≤ 50㎜ 또는 두께가 ≤ 15㎜인 제품에 대하여

(3) 1 N/㎟ = 1 ㎫

(4) 기호 Rp 0.2는 NF EN 10002-1에서 규정된 바와 같이 시험편 0.2%에서 내력 강도의 전형적인 값을 나타낸다.

(5) 발주처가 구체적으로 요청하지 않는다면, 이러한 특성들을 검증하지 않는다.

(6) 이 특성은 의무사항이다.

5.18.1.6.3 전기적 특성

구리의 전기적 특성은 표 7의 값과 일치해야 한다.

표 7  전기적 특성

명 칭	상 태	20℃에서 전기 최대 고유 저항[[eqn: 10^-8] Ωm]
Cu-ETP 또는 C 1100PC (KSD 5201) Cu-OF	O H 11 H 12 H 14	1.724 1.739 1.754 1.786

5.18.1.6.4 부품

부품은 한편으로는 성분이 되는 금속의 화학 조성과 기계적 특성에 의해, 다른 한편으로는 외형적, 물리적 특성과 부가적인 기계적 특성(있을 경우)에 의해 정의된다. 이러한 다양한 특성은 표 8에 있다. (× )표는 반드시 필요한 특성이고, (○)표는 첫 회의 중에 명시된 특별 설명서에 따라 필요하거나 계약상 공급자와 구매자 사이에 동의된 특성이다.

표 8

특 성 정 의
중다듬질된 제품					부 품
기계적 ⑵			전기적⑵	화학적⑵	외형적		전기적	물리적		기계적
연신율 ⑴ ⑵	인장강도 ⑴ ⑵	경도 ⑴ ⑵	저항	화학 조성	형태와 치수	외관	저항	화학 조성	무게	Rm-A 시험편	경도
×	×	×	×	×	×	×	×	○ ⑶	○	○ ⑶	○ ⑶

(1) C 1100 P-1/2 H(KS D 5021)에만 적용 가능(표 6 참고).

(2) 제작소 증명서가 필요하다.

(3) 제작 과정 중 이용된 제작 과정이 중다듬질된 제품의 고유 특성을 변경시키지 않는다면, 부품 자체에서 추출한 시험편의에 기계적, 화학적 특성을 확인하지 않는다.

5.18.2 구리 세공(elaboration) 방식

일반적으로, 중다듬질된 제품과 완제품은 인발과 같은(as-drawn) 또는 냉간 압연과 같은(as-cold rolled) 상태에서 세공한다. 생산품은 전기적 용도에 영향을 끼칠 수 있는 결함을 제거해야 한다.

5.18.3 사양서

5.18.3.1 기본 양식

분석을 위하여 시료를 채취한다. 이 시료들은 제공된 일련의 시험편의 가공이 가능하도록 충분히 길어야 한다.

5.18.3.2 기계적 특성

5.18.3.2.1 시료 및 시험편의 시료 채취 및 준비

일반적으로, 시료(경도 시험)와 시험편(인장 시험)은 특성을 나타내는 부품에 대하여 인도된 채로 시험한다. 풀림(가열냉각) 또는 냉각 해머 처리한 구리로 만들어진 부품의 특성을 나타내는 가공된 시험편은 표 9에 정의되어 있다.

표 9  인장 시험편의 치수

시험편의 직경	전체 길이	머리 직경	머리 길이	최소 조정 길이	표시 간 초기 간격	시험편의 초기 단면
d[㎜]	Lt[㎜]	d1[㎜]	L1[㎜]	Lc[㎜]	Lo[㎜]	so[㎟]
10± 0.075	(2)	(1)	(1)	55	50± 0.5	78.5

(1) 시험편의 머리 길이와 직경은 견인 장비의 턱(jaw)에서 시험편의 조임 방법에 따라  달라진다.

(2) 전체 길이(Lt)도 역시 견인 장비의 턱(jaw)에서 시험편의 조임 방법에 따라 달라지지만, 이것은 Lt > Le-2d과 일치해야 한다.

이 가공된 시험편은 원형이며, 이러한 시험편의 조정된 부품의 직경(d)은 10㎜이다. 비례형이다. (Lo=5.56[eqn: sqrt]So 또는 Lr=5d)

한국 재료의 인장 시험편은 KS D 5201 참조.

시험편 개요도

5.18.3.2.2 인장 시험

인장 시험의 조건과 결과는 규격 NF EN 10002-1 또는 KSD 5201의 필수조건과 일치해야 한다. 인장(tensile) 시험에 의해 결정된 값은 냉간 해머 또는 가열냉각 상태의 다양한 구분에 따라 표 6의 값과 일치해야 한다.

5.18.3.2.3 경도 시험

경도 시험의 조건과 결과는 국제 규격 ISO 6508 또는 KS 5201의 필수조건과 일치해야 한다. 인장(tension) 시험에 의해 결정된 값은 냉간 해머 또는 가열냉각 상태의 다양한 구분에 따라 표 6의 값과 일치해야 한다.

5.18.3.2.4 화학 조성

구성 성분은 규격 NF A 01-721 또는 KS D 5201의 지시사항에 따라 나뉜다.

5.18.3.2.5 저항 측정

전기 저항을 측정하기 위하여 사용되는 방법(예 : 시그마 테스트 또는 톰슨 브리지)은 공급자가 선택한다. 결정된 값은 중다듬질된 제품에 대해서는 표 7의 값과, 완성된 제품에 대해서는 표준도의 값과 일치해야 한다.

5.18.3.2.6 외형적 특성

5.18.3.2.6.1 형태와 치수

부품의 형태와 치수는 주문 시 규정한다. 이는 눈금이 정확하고, 요구되는 정확도에 맞는 표준 장비를 사용하여 확인한다. 검사는 표 9의 시료 채취 계획에 따라 무작위로 채취한 부품에 실시한다.

표 9  시료 채취 계획

배치의 수량	시료 수	A	R
1 - 25	2	0	1
26 - 50	3	0	1
51 - 90	5	0	1
91 - 150	8	0	1
151 - 280	13	0	1

A - 해당 배치가 승인될 수 있는 결함이 있는 부품의 수

B - 해당 배치가 거절되는 결함이 있는 부품의 수

5.18.3.2.6.2 외관

부품의 표면은 거친 얼룩, 갈라진 금, 결함, 긁힌 자국, 버(burr) 또는 함유물이 보여서는 안 된다. 깨끗하고 밝아야 하며, 어떤 산화물이나 다른 불순물도 없어야 한다.

5.18.3.3 추가 조항

5.18.3.3.1 중량에 대한 허용오차

주문서에 중량 확인이 규정되어 있을 경우, 이에 대한 허용오차는 ± 5%이다

5.18.4 인 수

5.18.4.1 배치 형성

인수를 위해 제출된 부품은 배치로 묶어야 한다.

제조 배치는 다음과 같은 조건의 제품으로 구성된다:

- 동일한 치수

- 동일한 표준 명칭

- 동일한 가공 공정

5.18.4.2 각 제조 배치의 검사 범위

5.18.4.2.1 정기 검사 설명

시험 번호	설 명	참조번호	정기검사	비 고
1	화학 조성 확인	3.2.4	실시	제작소 증명서 검토(100%)
2	기계적 특성 확인(Rm & A%) (참조 기준에 의해 요청되었을 때)	1.6.2 및 3.2.2	실시	제작소 증명서 검토(100%)
3	경도 측정	3.2.3	실시	제작소 증명서 검토(100%)
4	전기 저항	3.2.5	실시	제작소 증명서 검토(100%)
5	외형적 특성 (형태, 치수, 외관)	3.2.6	실시
6	전기 저항	3.2.5	실시	부품에
7	무게 측정	3.3.1	비고 참고	첫 번째 검사 동안 부품의 유형 당 1회
8	화학적, 기계적 특성 확인	1.6.2	비고 참고	표 8의 주 ⑶ 참조
9	경도 측정	1.6.2	비고 참고	표 8의 주 ⑶ 참조

5.18.4.2.2 정기 검사를 위한 시료 채취 계획

시험 번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
		N≤50	50<N≤150	150<N≤500	500<N≤1200	1200<N≤3200
5	외형적 특성 (형태, 치수, 외관)	A00G25 표9 참조
6	전기 저항	1 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	3 A:0 - R:1	4 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1

A : 승인

R : 거절

부 록  A

정기 시험 설명

시험 번호	설 명	참조	인증시험	정기시험	비 고
1	화학 조성 확인	3.2.4	실시	실시	제작소 증명서 검토(100%)
2	기계적 특성 확인 (Rm 및 A%) (참조 기준에 의해 요청되었을 때)	1.6.2 및 3.2.2	실시	실시	제작소 증명서 검토(100%)
3	경도 측정	3.2.3	실시	실시	제작소 증명서 검토(100%)
4	전기 저항	3.2.5	실시	실시	제작소 증명서 검토(100%)
5	외형적 특성 (형태, 치수, 외관)	3.2.6	실시	실시
6	전기 저항	3.2.5	실시	실시	부품에 대해 실시
7	무게 측정	3.3.1	실시	미실시	부품의 유형 당
8	화학 및 기계적 특성 확인	1.6.2	실시	미실시	A00G25 표8의 주⑶ 참고
9	경도 측정	1.6.2	실시	미실시	A00G25 표8의 주⑶ 참고
10	파괴 하중 시험	부품도	실시	실시	도면에 규정된 파괴 하중을 갖는 부품에 적용가능

정기 시험용 시료 채취 계획

시험 번호	설 명	배치 수량(N)에 따른 시료 채취
		N ≤ 50	50＜N≤150	150＜N≤500	500＜N≤1200	1200＜N≤3200
5	외형적 특성 (형태, 치수, 외관)	A00G25 표 9 참조
6	전기 저항	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0-R:1	4 A:0-R:1	5 A:0- :1
10	파괴하중 시험	1 A:0-R:1	2 A:0-R:1	3 A:0-R:1	4 A:0-R:1	5 A:0- :1

A : 승인, R : 거절

5.19 소형아연도금강제

5.19.1 목 적

이 기술 사양서는 다음을 정의한다:

- 적층 강철을 사용하는 모든 소형 강철 제품의 생산에 필요한 여러 단계

- 부식 방지 처리 (아연 도금)

- 구성 요소의 식별, 포장 및 보관 원칙

- 재료의 검사, 시험 및 승인 원칙

중요 사항 : 이 사양서는 최소한의 승인 기준을 설정하고 있다. 장비와 재료에 대한 정확한 사양서를 이용할 수 없을  경우, 대안으로 제시된 사양서는 그 이상의 규격을 만족시켜야 한다.

5.19.2 범 위

이 사양서는 고속철도 건설 사업에 관한 전기공사에 사용되는 모든 강철 부품에 적용된다.

- 급전 전주용 강철 부품(단로기 지지, 절연체 지지, 수동 혹은 전동 장치 지지 등)

- 터널과 교량 밑의 현수 장치용 강철 부품(전차선, 급전선, 보호선등의 현수)

- 특수 개소에서 파생된 특수 강철 부품(브래킷, 문형 빔, 하수강 등)

5.19.3 정 의

N.F : 프랑스 규격

K.S : 한국 규격

트레이싱 : 트레이싱(tracing) 작업은 강철 부품을 절단하고 천공하기 위하여 자와 표시장치로 가공선을 긋는 것이다.

산소 절단 : 두꺼운 강철판을 절단하기 위하여 연소(burning) 기어를 사용하는 작업

쳄퍼(chamfer) : 강철판의 끝부분을 절단한 후 생기는 사면(≅ 45°)

NDT : 비파괴 시험

5.19.4 참조 문헌

- 각 구성 요소에 대한 표준도(식별 번호 참고)

- 강철 원료 구성 - A00G05(한국 규격 참조 포함)

- 아연 도금 사양서 - A00G11

- NFA 35-501 - 건설용 강철 - 유형 및 품질 - 강판 및 프로파일

- NFA 35-503 - 용융 아연도금용 강철

- NFA 35-600 - 건설 및 일반용으로 사용되는 강철 유형 표

- NF EN 10025 - 구조용강 - 열간 압연 제품 - 인수 시 기술 조건

- KS D 3503 - 일반 구조용 압연 강

- KS D 3515 - 용접 구조용 압연 강

5.19.5 제작 지침

5.19.5.1 원 강철 구성 요소 및 프로파일의 조달

생산에 필요한 프로파일 주문 시, 제작 관리자는 이 프로파일이 표준도나 사양서에 명시된 기술 사양과 일치하는지 확인한다. 구성 요소 또는 유형의 원산지 증명서는 기록과 문서화를 위하여 보관한다. 용접 구조물에 사용되는 적층 강철의 프로파일은 다음의 프랑스 기준 중 하나를 따른다:

․ E24(A37)

․ E26(A42)

․ E30(A47)

․ E36(A62)

NFA 35-501에서 요구한 바와 같이 물리적, 기계적 및 화학적 성분을 가진 품질 2, 3 또는 4에 대하여, 한국 규격에 따른 강철의 품질은 SS 400(KS D 3503) 또는 SWS 400(KS D 3515) 또는 이에 상응하는 것이다.

5.19.5.2 제 작

제작 기간 동안 수행될 절차와 작업 방식은 ISO 9000의 필수조건을 포함하며, 특히 제작 공정 동안의 원료에 대한 후속 작업을 아래와 같이 제안한다:

작업장 관리자는 제작 관리 기록을 통해 생산 조회가 되는지 확인한다. 모든 공정 각 단계마다 이 기록을 업데이트한다:

- 강철 절단

- 트레이싱 형태

- 구멍 뚫기(드릴링)

- 조립 - 용접

- 치수 관리

- 시험

이 시트는 또한 다음 사항을 기록한다:

- 주문 조회 번호

- 작업을 책임지는 숙련공

- 작업의 형태

- 관리 (육안 및 치수)

5.19.5.2.1 강철 절단

이 단계는 각기 다른 기본 강철판과 프로파일을 조심스럽고 정확하게 절단하는 작업을 포함한다. 이 작업은 강철의 두께에 따라 톱질과 연삭, 또는 산소 절단으로 시행한다.

5.19.5.2.2 트레이싱

각 부품은 표준도에 표시된 허용오차 범위 내에서 조심스럽게 그려야 한다.

5.19.5.2.3 드릴링

작업은 드릴 또는 기계 또는 다른 적절한 공구를 사용하여 시행한다.

․ 주의 : 천공은 파괴 하중이 1,500daN 미만인 부품에 포함되는 강철판에만 허가된다.

5.19.5.2.4 용접

5.19.5.2.4.1 용접에 대한 합의

이 작업과 관련된 모든 작업자는 용접(수작업 또는 자동 공정) 자격증을 발행하는 기관이 그 능력을 인정한 숙련공이어야 한다. ASME(섹션 9), 또는 AWS 또는 NF A 88-110 또는 이에 상응하는 규격에 따라 인증을 시행해야 한다.

5.19.5.2.4.2 용접 절차

용접 절차는 ASME(섹션 9), 또는 AWS 또는 EN288-3 또는 NF-P 22-472 또는 이에 상응하는 규격에 따라 준비한다.

용접 작업의 각 유형은 문서로 기록한다:

- 강철 구성 요소에 적합한 코팅된 용접 봉의 사양 및 유형

- 공정(수동 - 자동)

용접을 하든 안하든

- 각 준비된 조인트의 외형적 구조 (챔퍼 치수)

- 용접하기 위해 놓은 강철 부품의 위치 잡기 및 고정

- 용접 순서 및 번호

- 용접의 두께(항상 표준도에 나타난 것보다 크다)

- 조립품의 수축 여유에 대한 변경

- 발주처의 검사를 위해 용접 절차서를 이용할 수 있다.

5.19.5.2.4.3 용접의 제한 조건

모든 용접 작업은 바람, 비, 눈을 막을 수 있는 실내에서 실시되어야 한다. 강철 구성요소의 온도가 0℃ 이하로 떨어질 때는 작업을 보류한다.

5.19.5.2.4.4 용접 검사자

모든 용접은 외형적 치수와 필수조건에 따라 육안으로 검사하고 확인해야 한다. 용접 표면은 매끄럽고, 맞대기(butt), 균열, 강타(slog), 거친 모서리 또는 두께 미달이 없다는 것을 확인하기 위해 조사해야 한다. 용접은 스패터(spatter-슬래스 및 금속 입자)가 없어야 한다. 발주처의 요청에 따라, 공인 기관을 통해 NDT 또는 초음파 검사를 실시할 수 있다.

5.19.5.2.4.5 검사 기준

용접 이음의 육안, 표면 및 비파괴 검사는 부록 2(NF P 22-471 분류 3) 참고.

5.19.5.2.5 치수 관리

5.19.5.2.5.1 일반 강철 구성 요소

모든 제작에 대하여, 부품은 공정 내내 작업자에 의해 통제된다. 시료 채취를 통한 검사는 작업 관리자가 실시, 기록한다.

5.19.5.2.5.2 나사 조립을 필요로 하는 빔(beam)과 부품

용융아연도금 전에 가조립하여 치수를 확인한다. 아연도금 후, 최종 조립(현장 설치에 따라 전체 또는 부분적)을 시행한다.

5.19.5.3 부식 방지

규소 및 인의 함량이 기술 사양서 A00G11에 정해진 필수조건을 준수할 때, 용융 아연도금은 최상의 결과를 얻는다.

5.19.5.4 품질 관리(QC) 문서화

5.19.5.4.1 제작 공정의 문서화

제작 공정 문서는 검사 및 감사 현장에서 이용 가능하여야 하며, 다음에 대한 포괄적인 문서를 포함한다:

․ 검사 및 시험 계획

․ 조달된 원 강철과 용접 소모품의 증명서

․ 제작 : 검사 및 시험 절차

․ 제작 공정 조회 문서

5.19.5.4.2 합의 및 증명서

발주처 검사 및 감사를 위하여 다음 사항에 대한 완벽한 기록과 문서를 준비한다:

- 용접공 자격 검증(증명서, 업데이트 등)

- 용접과 보조 장비의 정기적인 관리

- 시험 장비의 측정 및 관리

5.19.5.5 제작 공정의 인증

기본 원재료의 기계적 특성이 가공 공정에서 변경될 경우, 제작자는 이러한 기계적 특성이 여전히 본래의 필수조건을 초월하는지 검증하기 위하여 부가 시험(5.7.1과 5.7.2절 참고)을 실시해야 한다. 이는 FKAI에 제출되는 부품에 대하여 실시한다.

5.19.5.5.1 용접 그리고/또는 용융 아연도금 이전의 굽힘

굽힘 반경이 90° 이하이거나 아래 표의 값과 같을 경우, 경화된 부분 작업과 FKAI에 제출되는 부품에 대하여 실시한다.

밴드 플레이트의 두께	냉간 굽힘 반경
e ≤ 3	1 e
3 ＜ e ≤ 7	2 e
7 ＜ e ＜ 20	2.5 e

제작자는 FKAI 용도로 냉간 굽힘 부분에서 채취한 표본에 대한 연신율 또는 충격 강도가 본래 표본의 연신율 이상 또는 3.5 da J/㎠ 보다 여전히 높다는 것을 검증해야 한다.

5.19.5.5.2 용접된 모서리의 화염 절단

열 변질부(HAZ)에서 경도 값은 350 HV 5를 초과하지 않아야 한다. 경도는 용접 공정 품질 판정 단계에서만 검증한다.

5.19.6 제작 중 검사

공급자의 주문 수락은 그 공급자는 표준도 및 주문 시 명기사항과 모든 점에서 일치하는 강철 가공을 제공하는 의무를 지닌다는 것으로 이해된다. 그러므로 공급자는 EN 45014 또는 이에 상응하는 KS 규격과 일치한다는 신고를 검사자에게 제출해야 한다. 대량 생산이 실시되기 전에, 검사(또는 발주처)는 시제품 인수 서류(또는 적용 가능할 경우 FKAI)를 제공해야 한다.

5.19.6.1 공급자의 설계 변경 요청

제작자의 품질 및 생산률 향상과 스크랩(파쇄) 수준 감소 등을 위한 강철 가공 설계 수정 요청은 기능을 손상시키지 않고 다른 방해 요소가 없다는 것을 조건으로 하여 고려한다. 이러한 요청이 승인될 경우, 제작자는 요청된 변경에 대한 허가 문서를 소유할 때까지 수정 작업을 이행해서는 안 된다.

5.19.6.2 배치 검사

시험과 평가는 가공이 진행되는 기간과 그 이전, 이후 모두 실시되어야 한다.

5.19.6.2.1 우선 시료 시험

공급자는 검사자에게 승인을 위해 품목의 각 유형의 시료를 제공한다. 검사자는 가공을 시작하기 전에 서면으로 승인을 확인해야 한다. 이 시료는 사양서 및 표준도에 따라야 한다. 용접은 기술 사양서 A00G05의 필수조건과 일치해야 한다.

5.19.6.2.2 생산중의 검사 절차

5.19.6.2.2.1 인 력

공급자는 생산 인력의 기능 및 책임을 보여주는 조직표를 제출해야 한다. 용접공 승인을 위한 적절한 증서가 필요하다.

5.19.6.2.2.2 일치 신고

공급자는 검사를 시작하기 이전에 검사자에게 재료의 각 배치가 EN 45014 또는 이에 상응하는 규격에 일치한다는 신고를 제출해야 한다.

5.19.6.2.2.3 입수된 자재에 대한 공급자의 품질 관리(제작소 증명서)

공급자는 검사자에게 검사, 즉 재료 분석, 기계적 특성을 위해 제출된 품목의 배치 제작에 사용되는 공급자 제품에 대하여 입수된 자재의 품질 관리 관련 서류를 제출해야 한다.

5.19.6.2.2.4 사양서에 일치

검사자는 가공 치수가 표준도 및 사양서와 일치한다는 것을 확인한다.

5.19.6.2.2.5 가공 방법 수정

검사자는 생산 기간 동안 발생하는 변형 문제의 해결을 돕기 위하여 가공 방법에 대한 변화를 주시하며, 만약 합의되었다면, 요청이 있을시 서면으로 승인한다.

5.19.6.2.3 가공 후 검사

5.19.6.2.3.1 용 접

검사자는 아연도금 전과 후에 용접을 조사할 수 있다. 용접 이음의 합격 기준은 NF P 22-471 분류 3에 정의되어 있다(4.2.4.5절 참고).

5.19.6.2.3.2 아연도금 전 검사

- 검사자는 표기가 표준도의 필수조건과 일치하는지 확인한다.

- 검사자는 치수가 표준도와 일치하는지 확인한다.

- 검사자는 섹션이 사양서와 일치하는지 확인한다.

- 검사자는 모든 버(burr), 스패터 및 날카로운 모서리가 제거되었는지 확인한다.

5.19.6.2.3.3 아연도금 후 검사

- 검사자는 일반적으로 아연도금 후 5일이 지나기 전에 아연 도금된 용접 가공을 검사하지 않는다. 공급자는 검사 주체로부터 검사 요청이 있을 때, 이 조항을 따라야 한다.

- 검사자는 아연도금 후 모든 금속성으로 표시된 참조 번호가 판독 가능한지, 그리고 구멍에 드로스(불순물), 아연 찌꺼기, 백녹(습기찬 곳에서의 보관으로 인한 얼룩)은 없는지 확인한다.

- 검사자는 섹션의 치수와 플레이트가 적절한 사양과 일치하는지 검증한다.

5.19.6.2.3.4 아연 코팅

사양서 A00G11의 필수조건에 따라 실시 및 확인한다. 검사자는 필링 또는 박리 없이 표준 취급 조건을 견딜 수 있을 만큼 충분히 점착력이 있는지 확인한다. 코팅 두께가 사양과 일치하는지 확인하기 위하여 자기/전기 측정 장치로 두께를 측정한다.

5.19.6.2.3.5 하중 및 파괴하중 하에서의 반응 시험

검사자는 적합한 사양서의 필수조건에 맞추어, 또는 검사자의 재량으로 시험을 실시한다. 이러한 시험의 일부는 파괴적일 수 있으며, 파괴된 부품을 대체하기 위하여 부가적인 가공 또는 수리가 필요할 수 있다. 제작에 착수하기 전에 의견 조율을 위하여 논의가 진행되는 동안, 이러한 절차에 관한 합의가 이루어져야 한다. 개별 하중 시험은 파괴 하중이 1500daN 이상이라고 명시된 각 구성 요소에 대하여 실시한다. 이 시험은 파괴 하중의 ⅓과 표준도에 나타난 적용 방향을 이용하여 실시한다. 파괴 하중 시험은 추후에 실시하며 시험 기록은 양측(제작자와 발주처)이 기록한다. 위에 언급된 하중 시험과 파괴 하중 시험은 FKAI에 제출되는 부품에 품질 보증만을 목적으로 실시한다.

5.19.6.2.3.6 특정 시험

검사자는 다음 사항을 확인한다:

- 비틀림과 굽힘 정도는 균일한 섹션을 가진 단순 H 빔에 대한 적용 기준에 명시된 한계치를 초과해서는 안 된다.

- 적절한 도면에 나타낸 가공된 문형 빔과 전주에 대한 변형의 한계를 초과해서는 안 된다.

5.19.6.2.3.7 거 절

부록 1에 요약되어 있듯이, 시험 기준을 만족시키지 못하여 거절된 모든 강철 가공품은 완전한 배치에서 선택된 시료 수의 2배에 달하는 시료 수에 관련 시험을 반복해서 실시해야 한다. 강철 가공한 제품 배치가 거절되면, 제작자는 검사 당국을 만족시키는 생산 방법을 확인해야 한다. 수정 후, 가공은 검사를 위해 재제출되어야 한다.

5.19.6.2.3.8 인 수

재료는 당국이 서명하고, 검사 당국을 대표하여 검사자가 승인하고, 제작자 또는 지명된 대리인이 승인한 관련 검사 증명서에 따라 인수한다. 어떤 조건부의 또는 적격의 검사 증명서가 유효하려면, 반드시 품질관리 책임자 또는 검사 당국이 지명한 검사장이 날짜와 함께는 서명을 배서해야 한다. 품목이 발송되려면, 제작자는 반드시 유효한 검사 증명서를 입수해야 한다. 완수되기까지 시험 시간이 소요되는 자재가 있는 경우, 시험 결과가 만족스럽다고 판명될 때까지 검사 증명서는 발행되지 않는다. 이런 범주의 자재는 제작자가 검사 증명서를 받을 때까지 모든 다른 자재와 분리하여 따로 구분해야 한다. 어떤 경우든, 재료 인수는 주문서에 명시된 계약상의 필수조건에 따라 이루어져야 한다.

5.19.6.3 시험 장비

5.19.6.3.1

모든 시험 장비는, 관련 부분에 있어서, 조회 가능한 국가 규격에 맞추어 적절히 조절하고, 또한 검사 기관이 만족할 수 있도록 이 사실을 나타내는 유효한 증명서가 있어야 한다.

5.19.6.3.2 인장 시험 기계

5.19.6.3.3 방사선 촬영 설비

5.19.6.3.4 경도 시험 기계

5.19.6.3.5 압축 시험 기계

5.19.6.3.6 균열 검파 장비

5.19.6.3.7 화학 분석 설비

5.19.6.3.8 도량 측정 장비

5.19.6.3.9 시험 일정에 표시된 기계 시험용 특수 장비

5.19.6.4 시험 방법

5.19.6.4.1

시험 및 검사 인력은 과업을 훌륭히 수행할 수 있도록 충분히 훈련을 받아야 한다. 예를 들어, 이들은 육안 검사와 같은 시험을 수행하는데 있어서 신체적인 능력에 무리가 없어야 한다.

5.19.6.4.2

검사/시험에 주관적인 평가가 포함될 경우, 예를 들면 NDT, 이 절차를 수행하는 인력은  검사 기관이 만족할 수 있는 자신의 능력을 증명할 수 있어야 한다.

5.19.6.4.3

시험 방법은 일반적으로 모든 개별 강철 가공품의 시험 일정에 명시되어 있다.

5.19.6.4.4

모든 비(非) 특수 시험, 예를 들면 구성 성분 분석과 같은 시험의 경우, 사용되는 방법은 <가장 일반적으로 사용되는 방법> 원칙을 적용하여야 한다. 가능하면 되도록 국가적으로 인정되고 승인된 방법을 사용해야 한다.

부 록  A

인증시험 및 정기시험 설명

시험 번호	설 명	참조문서	인증시험	정기시험	비 고
1	원료 확인	6.2.1.2	실시	실시	제작소 증명서 검토(100%)
2	용접공 자격 검증	5.2.4.1	실시	실시	용접공 인증 기록 검토(100%)
3	용접 공정 품질 확인	5.2.4.2	실시	미실시	용접 절차 인증 기록 검토 (100%)
4	용접 이음 육안 검사	5.2.4.5	실시	실시
5	제조 공정의 품질 확인	5.7	실시	미실시
6	드릴링, 천공, 절단 후 육안 및 치수 검사	5.2 및 6	실시	실시
7	용접 후 육안 및 치수 검사	6.2.2.2	실시	실시
8	용융 아연도금 - 잉곳 확인	6.2.2.4	실시	실시	아연 잉곳 제작자에 의해 발행된 C A 보고서 참고
9	아연 용융탕의 화학적 분석	6.2.2.4	실시	미실시
10	아연 코팅 검사	6.2.2.4	실시	실시	A00G11에 규정된 바와 같은 시료 채취 및 범위
11	아연도금 후 육안 및 치수 검사	6.2.2.3	실시	실시
12	하중 및 파괴 하중 시험	6.2.2.5	실시	실시	파괴하중＞1500daN을 갖는 부품에 적용 가능

정기시험 시료 채취 계획

시험 번호	설 명	배치 수량 (N)에 따른 시료 채취
		N≤50	50<N≤150	150<N≤500	500<N≤1200	1200<N≤3200
4	용접 이음의 육안 검사(아연도금 전)	6 A:0 - R:1	12 A:0 - R:1	18 A:0 - R:1	20 A:1 - R:2	25 A:1 - R:2
6	드릴링, 천공, 절단 후 육안 및 치수 검사	6 A:0 - R:1	12 A:0 - R:1	18 A:0 - R:1	20 A:1 - R:2	25 A:1 - R:2
7	용접 후 육안 및 치수 검사	6 A:0 - R:1	12 A:0 - R:1	18 A:0 - R:1	20 A:1 - R:2	25 A:1 - R:2
11	아연도금 후 육안 및 치수 검사	6 A:0 - R:1	12 A:0 - R:1	18 A:0 - R:1	20 A:1 - R:2	25 A:1 - R:2
12	하중 및 파괴 하중 시험	1 A:0 - R:1	2 A:0 - R:1	3 A:0 - R:1	4 A:0 - R:1	5 A:0 - R:1

A : 승인

R : 거절

부 록  1

시험 및 시료 채취 규칙 설명

감독 및 시험 속성	참조문헌	형식 시험	배치 시험	배치 수량(N)에 따른 시료 채취 ⑵
				N≤50	50<N≤150	150<N≤500	500<N≤1200	1200<N≤3200
화학적 함유량	6.2.2.3	×	×	1	1	2	3	3
외관, 형태, 표기	6.2.2.4	×	×	6	12	18	20	25
강철의 견고성	6.2.2.3		×	1	2	3	4	5
경도	6.2.2.3		×	1	2	3	4	5
용접	6.2.3.1	×	×	2	3	6	8	10
부식방지 ⑴	5.3 6.2.3.4		×
하중 시험	6.2.3.5	×	×	개별 ⑶
파괴 하중	6.2.3.5	×	×	1	2	3	4	5

⑴ 기술 사양서 A00G11의 규정에 따라

⑵ 6.2.4.7절에 따라, 배치에 허용되는 거절되지 않는 부품

⑶ 6.2.3.5절에 따라, 1500 daN 이상의 파괴하중을 갖는 부품에만 적용

제6장

붙임자료

목  차

6.1 제안서 표지양식	269

6.2 청렴서약서	272

6.3 서약서	273

6.4 제안서 제출신청서	274

<첨부1>』 제안서 표지양식 (제안서 겉표지는 백지로 함)

1

15

※원본 1/15

호남 및 수도권고속철도 전차선로 자재 국산화사업

제   안   서

2010. 12.

목   차

제1장 사업계획	**

1. 사업계획	**

2. 사업관리계획	**

가. 공정관리계획	**

나. 품질관리계획	**

다. 안전관리계획	**

라. 환경관리계획	**

마. 위험관리계획	**

3. 자원투입계획	**

가. 인력투입계획	**

나. 원자재수급관리계획	**

다. 개발비용투입계획	**

4. 검사 및 시험계획	**

가. 설계 및 시제품 제작 일정계획	**

나. 검사 및 시험계획	**

제2장 전차선자재 국산화 개발여건	**

1. 산업재산권 보유	**

2. 기술개발 투자 실적	**

3. 참여기술자 기술력 확보	**

4. 생산공장 보유	**

5. 품질관리 추진상태	**

6. 전기철도분야 국가연구개발사업 참여 및 성공실적	**

제3장 사업수행능력	**

경영상태(신용평가등급)	**

제4장 붙임	**

1. 청렴서약서	**

2. 서약서	**

3. 공동도급협정서	**

<첨부2>. 청렴서약서(제안서 제출업체용)

청렴 서약서

ㅇ 사업명 : 호남 및 수도권 고속철도 전차선로자재 국산화사업

본인은 위 사업의 제안서 평가와 관련하여 평가위원 및 이해관계자에게 어떤 부당한 요구를 하거나 금품ㆍ향응 등을 제공하지 않고 공정하게 참여할 것을 서약하며 이를 위반시는 관계법령에 따라 어떠한 처벌도 감수 하겠습니다.

20   .    .    .

서약자 : 소  속 :

직위(급):         성명        (서명)

한국철도시설공단이사장  귀 하

<첨부3>. 서약서(제안서 제출업체용)

서      약     서

사업명 : “ 호남 및 수도권고속철도 전차선로자재 국산화사업”

본인은 위 사업 제안서 제반사항을 사실에 근거하여 작성하였고, 이에 따른

법률적, 재정적, 행정적 책임을 감수하겠습니다.

만일, 추후 고의나 과실을 불문하고 허위 사실이 밝혀질 경우, 평가취소, 협약상대자 지정취소, 법적 불이익 등 어떠한 행정처분도 감수하겠음을 서약합니다.

2010년        월        일

○○○ 회사  대표자        인

○○○ 회사  대표자        인

○○○ 회사  대표자        인

공동도급의 경우에는 공동수급 대표자의 명의로 제출하며, 서약서는 공동수급체 구성원 전원이 연명으로 날인하여 제출하여야 한다.

<첨부4>. 제안서 제출신청서

제안서  제출신청서

※ 접수번호 :
사업명	호남 및 수도권고속철도 전차선로자재 국산화 사업
신청업체 (공동도급)	업체명	대표자		주민등록번호(법인등록번호)
	1)
	2)
	3)
	4)
	5)
소재지 (대표업체)
전화번호	Tel)		E-mail
	H.P)
한국철도시설공단에서 시행하는 호남 및 수도권고속철도 전차선로자재 국산화 사업에 제안서를 제출하고자 합니다. 2010 . . . 신 청 인 : (인) 한국철도시설공단이사장 귀하

--------------------- 절 ------ 취 ------선--------------------

제안서 접수증

사업명				접 수 인
※ 접수번호
업체명(대표)
대 표 자		연락처	O. )
			H.P.)
주 소

접  수  일 : 20  .   .    .

접  수  자 :  소속           성명               (인)